高铁硫化锌精矿加压浸出研究及产业化

采用加压浸出技术处理高铁锌精矿,完成了小型试验、半工业试验和工业性试验并投入工业化生产。工业性试验的锌浸出率98.05%、铁浸出率29.22%,较好地实现了锌的选择性浸出;浸出液残酸39.15g/L,浸出液中的铁含量5.71g/L,可以用沉矾除铁工艺进行处理。     

湿法炼锌浸出渣与锌精矿联合浸出工艺研究

开展湿法炼锌浸出渣和锌精矿联合酸浸试验,利用硫酸浸出湿法炼锌常规浸出渣中以铁酸锌等方式存在的锌,同时采用高铁锌精矿将浸出液中的三价铁离子还原为二价铁离子,实现锌精矿中锌的同步浸出。探讨锌浸出渣和锌精矿投料比、初始硫酸浓度、反应时间、液固体积质量比和浸出温度对锌及伴生金属铜、铟和杂质金属铁浸出率的影响。结果表明,在浸出终点浸出液中硫酸浓度20～40g/L、锌浸出渣与锌精矿质量比1∶0.25、原料粒度-0.074mm、液固体积质量比6mL/g、反应温度90℃、反应时间3h的条件下,锌、铟、铜的浸出率都在96%以上,浸出液中95%以上的铁被还原为二价铁离子,满足后续工艺的要求。     

锌精矿常压富氧直接浸出研究

采用反应釜模拟锌精矿常压富氧浸出条件,考查了精矿粒度、酸锌摩尔比、温度、氧压、搅拌转速、时间、液固比等因素对锌浸出率的影响并获得了优化的工艺条件。在优化浸出条件下,锌浸出率大于97%,渣含锌约3%;铟浸出率约96%,渣含铟约0.000 4%;银浸出很少,大部分留于渣中;浸出渣含硫大于78%。     

高铁硫化锌精矿催化氧化直接酸浸新工艺的开发及产业化(一)

创新性地提出并完成了100℃、0.4MPa条件下催化氧压浸出高铁锌精矿的探索性实验、系统性条件实验、扩大实验,半工业试验及30t/d规模可行性研究。高铁锌精矿在专有设计的钛复合板高压釜中浸出,Zn浸出率95%,产出S~0 240 kg/t。处理规模1.5 t/d半工业试验连续稳定运转30天,结果很好,可为云南澜沧江铅矿进行年产万吨电锌厂建设提供设计参数。此外,采用本工艺处理几种高铟高铁锌精矿,100℃氧压浸出时,铟浸出率均可达90%～98.3%。     

锌精矿直接浸出研究

锌精矿不经焙烧而采用三价铁溶液或二价铁溶液为溶剂直接浸出,考察了锌精矿和中浸渣在一定的硫酸浓度和浸出时间、粒度、氧分压对浸出过程的影响,在适宜的工艺条件下锌的浸出率可达到96%以上.     

高铁硫化锌精矿催化氧化直接酸浸新工艺的开发及产业化(二)

创新性地提出并完成了100℃、0.4 MPa条件下催化氧压浸出高铁锌精矿的探索性实验、系统性条件实验、扩大实验,半工业试验及30 t/d规模可行性研究.高铁锌精矿在专有设计的钛复合板高压釜中浸出,Zn浸出率95％,产出S0240 kg/t矿.处理规模1.5 t/d半工业试验连续稳定运转30天,结果很好,可为云南澜沧江铅矿进行年产万吨电锌厂建设提供设计参数.此外,采用本工艺处理几种高铟高铁锌精矿,100℃氧压浸出时,铟浸出率均可达90％～98.3％.     

高铁硫化锌精矿催化氧化直接酸浸新工艺的开发及产业化(三)

创新性地提出并完成了100℃、0.4 MPa条件下催化氧压浸出高铁锌精矿的探索性实验、系统性条件实验、扩大实验,半工业试验及30 t/d规模可行性研究.高铁锌精矿在专有设计的钛复合板高压釜中浸出,Zn浸出率95％,产出S0240 kg/t矿.处理规模1.5 t/d半工业试验连续稳定运转30天,结果很好,可为云南澜沧江铅矿进行年产万吨电锌厂建设提供设计参数.此外,采用本工艺处理几种高铟高铁锌精矿,100℃氧压浸出时,铟浸出率均可达90％～98.3％.     

一段加压酸浸二段加压中和处理硫化锌精矿试验研究

研究在标准两段加压浸出试验研究和工业生产实践的基础上,开展两段加压浸出新工艺研究,即一段加压酸浸、二段加压中和处理硫化锌精矿的新方法,分别进行了浸出前液酸度、浸出温度、搅拌转速、浸出时间、液固比、氧分压等因素对锌、铁浸出率影响的试验研究。研究结果表明,在一定的技术条件下,锌浸出率≥98%,铁浸出率≤10%,较好地实现了锌的选择性浸出和铁的开路排放。     

氢氧化钠浸出难冶炼钼精矿中钼的试验研究

采用氢氧化钠对钼精矿中钼的浸出进行了试验研究,考察了浸出温度、浸出时间、钼精矿粒度、搅拌速度、氢氧化钠加入系数β(氢氧化钠与钼精矿质量比)和液固比对钼精矿中钼浸出率的影响,确定了采用氢氧化钠浸出钼精矿中钼的优化工艺参数。在浸出温度85℃,浸出时间90min,钼精矿的粒度小于0.1mm,搅拌速度450r/min,氢氧化钠加入系数β为1.2,液固比为4∶1的技术条件下,钼的平均浸出率为99.76%。该浸出工艺的研究,为难冶炼钼精矿的处理提供了可靠的技术参数。     

锌精矿品位对锌冶炼工艺经济运行的影响分析

文章从金属投入、焙砂可溶锌率、浸出率、渣率等方面系统性分析了锌精矿品位每上升1％，对传统湿法冶炼工艺经济运行的影响。     

硫化锌精矿氧压酸浸液中和除铁新工艺研究与生产实践

针对常规硫化锌精矿一段加压浸出釜外中和—氧化—黄钾铁矾法除铁工艺流程冗长、作业时间长、能耗大等问题,提出了硫化锌精矿氧压酸浸液釜内中和除铁的新工艺。即在一台压力釜内完成硫化锌精矿的浸出后,借助其内部温度、氧化气氛等条件,结合新加入的氧化锌物料和碱盐的作用将浸出液中铁脱除,除铁后的浸出液经液固分离上清液达到中性上清液质量标准,可直接供净化工序除杂。通过生产实践表明该工艺可行,且经济效益显著。     

硫化锌精矿一段加压浸出直接产出合格中性上清液技术研究

阐述了原硫化锌精矿加压浸出技术工艺生产中存在的问题,开展了硫化锌精矿一段加压浸出直接产出合格中性上清液技术研究,充分利用加压釜内高温、氧化条件,使硫化锌精矿加压浸出、中和降酸、除铁工序在同一台釜内完成,以解决原加压浸出工艺中工艺流程冗长、脱铁成本及能耗高、资源利用率低等问题。     

采用加压浸出工艺优化传统湿法炼锌流程研究

用传统湿法炼锌厂的热酸浸出液在高压釜中浸出锌精矿。结果表明,在温度130℃,液固比14∶1,精矿粒度-50μm占96%,浸出时间3h,氧分压600kPa,添加木质素磺酸钙0.4%的条件下,锌浸出率达97%以上,浸出液中的铁含量低于2g/L,加压浸出液可直接返到传统湿法炼锌流程的中性浸出,同时精矿中的硫以元素硫形式进入渣相。该工艺流程易与传统湿法炼锌厂现有流程结合,具有同时浸锌除铁、工艺流程简单、对环境友好等优点。     

锌加压酸浸渣中硫磺的回收方法研究

对比分析了浮选法、热过滤法和硫化铵法回收锌加压酸浸渣中硫磺的优缺点。考察了硫化铵溶液浸出浮选硫精矿、硫化物滤饼和多硫化铵母液热分解过程的影响因素。结果表明,液固比和硫化铵浓度对硫磺浸出效果影响较为明显,在最佳试验条件下硫化物滤饼中硫的浸出率约为95%,浮选硫精矿中硫的浸出率和回收率均达到98%,多硫化铵母液热分解后获得的硫磺产品纯度高达99.57%。硫化铵浸出渣中有价金属富集倍数较高,有利于锌加压酸浸渣的综合利用。     

高铁硫化锌精矿氧压浸出铟的研究

对高铁硫化锌精矿进行了酸性加压氧化浸出铟的试验研究，考察了各种因素对加压氧化浸出铟的效果影响。在适宜的条件下，铟的浸出率达到90％以上。     

一种从硫化锌精矿直接浸出锌同时除铁的方法

介绍了一种从硫化锌精矿直接浸出锌同时除铁的方法,利用氧压浸出除铁原理。控制反应器温度压力及酸度,在浸出锌的同时将铁沉淀在浸出渣中,不需单独除铁工序,锌浸出率高,沉铁率高,与传统除铁方法比较,实现了浸出锌与沉铁在一个反应器中完成,具有清洁生产,节能环保的明显优势。     

浸出条件对稀土和铁浸出率的影响试验

以稀土精矿浓硫酸焙烧工艺中焙烧矿水浸过程为对象,研究了焙烧矿浸出温度、浸出时间、焙烧矿粒度等条件对稀土、铁浸出率的影响,并对水浸渣中稀土赋存状态进行了研究。研究表明,浸出温度和焙烧矿粒度对稀土、铁的浸出速率有较大影响,但对其浸出率没有影响,延长浸出时间,焙烧矿中的可溶性稀土、铁均可被浸出。水浸渣中的稀土主要以磷酸盐和氟氧化稀土形式存在,铁主要以磷酸铁形式存在,并含有少量硫化铁。     

锌焙砂热酸浸出液还原-中和沉铟的工艺试验研究

针对高铁高铟锌焙砂的热酸浸出液,进行了还原-中和沉铟工艺条件试验研究,确定了最佳工艺条件,其中还原过程:硫化锌精矿过量系数1.3,酸度60 g/L,反应温度90℃,反应时间4 h,还原后液Fe3+浓度小于1.0 g/L;中和沉铟过程:反应pH4.0,反应温度60℃,反应时间30 min,采用该条件,在浸出液中铟含量0.15 mg/L情况下,铁还原率93.81%,中和沉铟率99.80%,渣含铟0.36%。采用还原-中和沉铟工艺,既可有效回收铟,又利于下一步针铁矿沉铁。     

高铁硫化锌精矿冶炼工艺探讨

介绍了国内近年来对高锰硫化锌精矿开展的主要研究工作,对技术指标好,具有产业化前景的两段焙烧－弱酸浸出、加压浸出工艺进行了试验结果分析,锌浸出率在９６％以上,铁浸出率在５０％左右,提出了今后试验研究的方向和重点,并对工艺研究中存在的问题提出了建议。