轿车轮毂轴承微动磨损试验分析

利用自行设计的轿车轮毂轴承径向式微动磨损试验系统,对三组轮毂轴承进行试验。试验轴承滚道上出现宏观条状磨损痕迹,轴承次表面约20 ?m处出现了连续微孔,严重微动磨损的轴承次表面出现了近似平行于滚道的微裂纹。同时,模拟径向载荷下轮毂轴承的内部3D应力分布,结果表明,轮毂轴承载荷区出现条状应力/应变峰的幅值波动。在此基础上,结合轿车行驶时轮毂轴承的承载特点,提出了轮毂轴承广义复合微动磨损机理模型。该模型为减缓轮毂轴承微动磨损程度和提高轴承可靠性提供了新的途径。     

轿车后轮毂轴承疲劳寿命强化试验研究

本文利用上海大众、上海汇众等公司提供的国内外轮毂轴承样品，用恒定载荷寿命台架试验，首次对国内外轴承公司生产的桑塔纳及桑塔纳2000型轿车后轮毂圆锥滚子轴承用完全强化试验方法进行额定动载荷承载能力寿命试验对比分析，试验结果符合Lundberg－Palmgren的寿命理论，并用德国大众的评价标准PVW—2006对试验样品作出了正确的评价，附图3幅，表6个，参考文献4篇。     

轿车前轮毂轴承早期失效与配合精度的相关性分析

本文就桑塔纳轿车前轮毂轴承一度出现的早期失效现象进行了分析。针对与前轮毂轴承内外套圈配合的轴颈及轴承座孔的配合过盈量进行理论分析 ,经过分级试验 ,由振动及温度监测轴承运转性能 ,合理地确定了圆柱度精度的级别。附图 1幅 ,表 1个 ,参考文献 1 1篇。     

乘用车轮毂轴承性能试验方法综述

性能试验是轮毂轴承产品开发的重要环节,根据轮毂轴承的功能分析了其性能要求及决定性能的因素,总结了耐久性试验、弯曲疲劳试验、密封试验、高速泄漏试验、摩擦力矩试验、冲击强度试验、路肩冲击试验、力矩刚性试验、微动磨损试验及其他功能试验方法在各大主机厂的研究进展,评价了现有轮毂轴承性能试验方法,并对相关研究进行了展望。     

汽车轮毂轴承凸度有限元分析

用ANSYS软件对桑塔纳轿车前轮毂轴承进行有限元分析 ,确定合理的凸度形式及滚子与滚道的最佳凸度匹配关系 ,给出了滚子、内圈滚道最佳凸度控制方程。结果表明 :凸度形式及滚子与滚道的凸度匹配关系对轴承的载荷分布和承载能力有显著影响 ,最佳凸度控制方程对改进轮毂轴承凸度设计具有重要的指导意义。     

轿车轮毂轴承单元一般耐久试验分析

针对某轿车实际行驶工况,利用现有轿车轮毂轴承单元一般耐久试验系统,模拟汽车实际转速和载荷,对四套轮毂轴承单元进行一般耐久试验分析,评价其噪音、裂纹、滚道表面剥落和压痕。结果表明,轮毂轴承在要求载荷和转速下试验合格,满足主机厂的寿命要求。     

滚动轴承微动模拟试验装置

分析了滚动轴承微动的运行模式,设计了一台新型微动磨损试验装置。通过驱动单个滚子在轴承滚道上运动,能够模拟滚动轴承发生微动磨损的运动形态;并且可以通过调整载荷、运动速度和运动幅度等参数,满足多种条件下进行滚动轴承微动磨损试验的要求。     

变桨轴承微动磨损分析与沟道参数确定

在交变和振动载荷的作用下,风力发电机组变桨轴承的主要失效形式为钢球和沟道之间的微动磨损。分析了变桨轴承微动磨损产生的原因、损伤形式及微动运行模式,为降低变桨轴承的微动磨损,通过试验对其沟道参数的取值进行了研究。结果表明:变桨轴承的沟道曲率半径系数为0.53左右,初始接触角为45°左右时,可提高变桨轴承的抗微动磨损能力,减缓沟道微动磨损损伤。     

轿车前轮毂轴承疲劳寿命强化试验研究

利用上海大众、上海汇众汽车公司提供的国内外轮毂轴承样品 ,进行恒定载荷寿命台架试验 ,首次对国内外五个轴承公司生产的桑塔纳轿车前轮毂双列圆锥滚子轴承 81 1 4 0 762 5A(JRM3 93 9 JRM3 968XD)共 50套用完全强化试验方法进行额定动载荷承载能力寿命试验对比分析 ,试验结果符合Lundberg Palmgren的寿命理论 ,并用德国大众的评价标准PVW 2 0 0 6对试验样品作出了正确评价。附图 2幅 ,表 3个 ,参考文献 5篇。     

轿车轮毂轴承耐久性试验载荷谱的研究

为了制定轿车轮毂轴承耐久性试验的载荷谱,在建立轿车动力学模型的基础上,分析了轿车轮毂轴承受载的情况。根据实际轿车的一般行驶状态,制定出了轿车行驶的循环周期,基于我国路况特点,确定出了在每个循环周期内每种行驶状态所占的比例。针对一个周期内不同行驶状态轮胎所受的力不同,从而制定了轮毂轴承的试验载荷谱,分析结果表明,该方法对轮毂轴承加载方式的研究具有指导意义。     

双工位轿车轮毂轴承疲劳寿命试验机的结构设计

简述了轮毂轴承在轿车上的受力分析,并根据轴承的安装形式及载荷特点设计了双工位轮毂轴承试验机,在单工位轮毂轴承试验机的基础上增加了大载荷试验和超速性能试验,并可同时安装2套轴承进行对比试验。     

考虑油膜润滑的轮毂轴承弯曲疲劳寿命预测与分析*

为精确分析预测某型轿车轮毂轴承的弯曲疲劳寿命,考虑轴承工作状态下游隙与油膜厚度的关系,以及温度对游隙和油膜厚度的影响,结合点接触弹流油膜厚度计算方法,精确计算其最小油膜厚度值;根据ISO提供的对Lundberg-Palmgren寿命模型修正方法,计算油膜参数和润滑剂黏度比,从而确定修正系数,建立改进的寿命模型。为了验证改进模型的正确性,使用旋转弯曲疲劳寿命试验机进行疲劳试验,试验结果在误差合理区间内,证明研究模型的可靠性。建立轮毂轴承载荷分布分析模型,讨论中心距对最大滚动体载荷的影响,研究轮毂轴承的疲劳寿命在不同纯弯矩载荷和不同车速下随中心距的变化规律。结果表明：弯矩载荷是影响疲劳寿命的主要因素,增加中心距可以延长轴承寿命;轴承润滑条件与轴承转速有关,在一定范围内,转速越高,其内部润滑越充分,使用寿命越长。     

轿车轮毂轴承寿命的估算

以滚动轴承寿命理论为轿车轮毂轴承寿命计算的依据,通过建立轿车轮毂轴承力学模型,对轮毂轴承每列轴承轴向载荷和径向载荷进行求解,得出了轮毂轴承的额定动载荷和当量动载荷的一般计算方法,从而给出了轿车轮毂轴承耐久性寿命的估算方法。最后,用实例说明了轮毂轴承耐久性寿命估算的过程。     

非驱动轮毂轴承单元法兰盘轴颈静强度计算及试验

针对轮毂单元静强度计算及试验验证问题,根据第三代非驱动轮毂轴承单元的受力情况,提供了一种用CAE仿真分析方法以外的简便数值分析计算方法,即在车辆受到侧向1.2 g的临界侧向加速度下,将轮毂轴承单元受到的外部径向力和轴向力,通过轮毂轴承单元内部受力分析,转化为轴承内部双列滚道的两个载荷中心的径向力和轴向力;并将轮毂轴承单元法兰盘内侧受力轴颈简化等效为实心悬臂梁的处理方法,来计算法兰盘轴颈静强度;并用侧向静强度试验方法,通过构建适当的试验方案,来验证轮毂轴承单元法兰盘静强度,为设计优化提供简便的分析验证方法。研究结果表明,该简化模型计算结果能够与侧向静强度试验结果保持一致,为笔者利用简化计算方法来简便快速地定量选取轴径和轴颈r角大小提供了可能;该方法计算简便有效,结果可靠。     

汽车轮毂轴承的发展现状及趋势

轮毂轴承是一个非常重要的汽车零部件,其主要作用是承载和为轮毂的传动提供精确引导。本文介绍了轮毂轴承的原理及其发展现状,并对轮毂轴承的技术及发展趋势作了详细的描述。     

B级和C级路面下汽车行驶平顺性的仿真分析

根据多体动力学理论,利用A dam s的专业模块A dam s/car建立完整的整车样机模型。在B级和C级路面的行驶状况下,对整车在40 km/h、60 km/h、80 km/h、100 km/h速度下进行平顺性仿真分析,研究B级和C级路面情况下速度对车辆行驶平顺性的影响。     

轿车轮毂轴承国产化开发

介绍了轿车轮毂轴承从采用进口总成到深度国产化的开发过程,并基于其成本分析了各个国产化阶段降低成本的具体措施,并以第2代轮毂球轴承为例,详细介绍了该轴承国产化的整个过程,并对其进行了相关验证试验。