复合锂钙基润滑脂

在12-羟基硬脂酸锂和二羟酸锂的复合锂基润滑脂中引入钙皂,制成了复合锂钙基润滑脂。通过电子显微镜照相和差热分析证明,稠化剂各成分形成了统一的共晶体。复合锂钙基润滑脂的皂纤维结构与二羧酸锂的复合锂基润滑脂相似,但产品的某些性质有提高。     

二元酸对复合锂基润滑脂滴点的影响及其分子机理

采用12-羟基硬脂酸和4种不同碳数的二元酸(己二酸、壬二酸、癸二酸、十二烷二酸)制成了复合锂基润滑脂,测定了润滑脂的滴点,考察了复合锂基润滑脂滴点随稠化剂体系中二元酸碳数的变化规律。采用分子模拟技术,建立了不同二元酸制成的复合锂皂的分子结构模型,计算了不同二元酸制成的复合锂皂的分子间键长和分子体积模量,结果表明,复合锂皂的分子体积模量越大,对应的复合锂基润滑脂的滴点越高,反之亦然;复合锂皂的分子内形成氢键的概率也会影响复合锂基润滑脂的滴点,形成氢键的概率越大,复合锂基润滑脂的滴点越高。     

基于石蜡基油的锂基润滑脂流变性研究

以12-羟基硬脂酸锂皂稠化剂和矿物润滑基础油制备了锂基润滑脂。考察了基础油黏度、稠化剂含量及温度对锂基润滑脂的触变性、储存模量 、应变幅度和表观黏度等流变学参数的影响,并对其影响机理进行了探讨。结果表明：基础油黏度增大,屈服应力先增大后减小,而表观黏度增大, 400SN的锂基润滑脂结构恢复最慢;皂含量增加,锂基润滑脂的屈服应力和表观黏度增大,结构恢复变慢;锂基润滑脂具有线性黏弹区,超过其屈服应力后,出现明显的剪切变稀,达到流动点,表现出黏性流性质。     

利用废油脂制备高滴点锂基润滑脂的研究

研究了餐饮业废油脂制备皂基润滑脂的工艺路线和工艺条件。研究表明：可用废油脂代替硬脂酸等制备润滑脂的稠化剂，为废油脂的综合利用提供了一条新途径。采用加入复合剂提高锂基润滑脂和锂-钙基润滑脂的滴点，加入草酸复合剂对所制备的锂基润滑脂的滴点的提高最为有效，加入癸二酸复合剂对锂-钙基润滑脂的滴点提高效果最好。     

复合锂基润滑脂和脲基润滑脂成脂机理的差异

 研究了炼制温度和反应方式对复合锂基润滑脂和脲基润滑脂滴点的影响,探讨了复合锂基润滑脂和脲基润滑脂成脂机理的异同,认为复合锂基润滑脂和脲基润滑脂形成高滴点的关键因素在于稠化剂分子间的缔合;脲基润滑脂稠化剂分子类型单一,更容易形成高滴点的润滑脂,而复合锂基润滑脂的稠化剂是由12-羟基硬脂酸锂和癸二酸双锂2种化合物相互缔合而成,如果在初始阶段2种化合物不发生彼此间的缔合,那么通过加热的方式不能将这种缔合方式转变为彼此间的缔合。均相反应是获得缔合型稠化剂的主要条件。     

不同类型脂肪酸对锂基润滑脂性能的影响

以85W-40重负荷车辆齿轮油为基础油，分别以十二羟基硬脂酸和硬脂酸为稠化剂，采用一步法制备含二硫化钼的十二羟基硬脂酸复合锂基润滑脂和硬脂酸复合锂基润滑脂，研究了不同类型的脂肪酸及二硫化钼添加量对复合锂基润滑脂性能的影响。结果表明：十二羟基硬脂酸复合锂基润滑脂比硬脂酸复合锂基润滑脂具有更高的烧结负荷、滴点和热安定性；与基础脂相比，十二羟基硬脂酸复合锂基润滑脂中二硫化钼的添加量（w）为10%时，承载能力提升96.8%，硬脂酸复合锂基润滑脂中二硫化钼的添加量（w）为15%时，承载能力提升100.0%。     

基于9,10-二羟基硬脂酸的复合锂基润滑脂制备及性能

采用自制9,10-二羟基硬脂酸作为稠化剂制备了复合锂基润滑脂,探讨了基础油、炼制温度、复合组分和添加剂对复合锂基润滑脂性能的影响。结果表明,制备9,10-二羟基硬脂酸复合锂基润滑脂宜使用酯类油癸二酸二辛酯;最高炼制温度宜在240~250 ℃;复合组分宜使用癸二酸,且其与9,10-二羟基硬脂酸摩尔比为1/1;对T405摩擦改进剂、L57抗氧剂和T705防锈添加剂感受性较好。与传统的12-羟基硬脂酸复合锂基润滑脂相比,采用优化配方和工艺制备的9,10-二羟基硬脂酸复合锂基润滑脂在胶体安定性、热安定性、极压性能、减摩性能方面更加优异。     

基于9,10-二羟基硬脂酸的复合锂基润滑脂的制备及性能

采用自制9,10-二羟基硬脂酸作为稠化剂制备了复合锂基润滑脂,探讨了基础油、炼制温度、复合组分和添加剂对复合锂基润滑脂性能的影响。结果表明,制备9,10-二羟基硬脂酸复合锂基润滑脂宜使用酯类油癸二酸二辛酯;最高炼制温度宜在240～250℃;复合组分宜使用癸二酸,且其与9,10-二羟基硬脂酸摩尔比为1/1;对T405摩擦改进剂、L57抗氧剂和T705防锈添加剂感受性较好。与传统的12-羟基硬脂酸复合锂基润滑脂相比,采用优化配方和工艺制备的9,10-二羟基硬脂酸复合锂基润滑脂在胶体安定性、热安定性、极压性能、减摩性能方面更加优异。     

工业12-羟基硬脂酸的质量分析以及对复合锂基润滑脂性能的影响

工业12-羟基硬脂酸是生产锂基润滑脂和复合锂基润滑脂不可替代的原料之一,然而目前对工业12-羟基硬脂酸的质量检验还没有统一的国家标准或石化标准,造成国内原料的质量参差不齐,影响了润滑脂生产的稳定性和产品质量。用仪器分析的方法测定比较了润滑脂生产厂常用的三家12-羟基硬脂酸原料的化学组成,测定方法简单快速直观。在相同的配方和工艺条件下,分别用三家原料生产了复合锂基润滑脂,结果表明工业12-羟基硬脂酸的组成及纯度对复合锂基脂的理化性能有较大影响,原料的纯度越高,低分子酸的含量越低,生产的复合锂基脂的滴点越高,相同皂分的脂的稠度越大,机械安定性、胶体安定性和氧化安定性也更优。     

温度及冷却方式对润滑脂锥入度测定结果的影响

正本文考察了温度和冷却方式对锂基润滑脂、锂钙基润滑脂和复合锂基润滑脂锥入度测定结果的影响。结果表明,随着温度的升高,3号锂基润滑脂、3号锂钙基润滑脂和3号复合锂基润滑脂的锥入度测定结果均出现增大趋势;对于3号锂基润滑脂和3号锂钙基润滑脂,不同冷却方式下锥入度测定结果的大小顺序为:空气冷却常温水浴冰水浴,对于3号复合锂基润滑脂,冷却方式对锥入度测定结果的影响较小。     

汽车底盘润滑脂的研制

汽车底盘润滑脂是一种专用润滑脂,用十二羟基硬脂酸和三压硬脂酸等为稠化剂,稠化高粘度润滑油而制成的混合锂-钙基润滑脂,兼有锂基、钙基润滑脂的优点。采用一步法皂化工艺,同时添加了防锈、抗氧等添加剂,并考察了添加剂的配伍性,生产出具有良好的防水性、防锈性和抗氧性的润滑脂产品。其质量指标符合玉炼预定企业标准。     

提高润滑脂轴承寿命的探讨

探讨改善润滑脂氧化安定性和降低其蒸发度对产品轴承寿命的影响,提出在含二苯胺的12-羟基硬脂酸锂基润滑脂中引入水杨酸锂,可以有效地提高润滑脂的氧化安定性。在此基础上选择适当粘度和馏程的基础油制得的润滑脂,具有令人满意的轴承寿命和良好的应用效果。     

锂基润滑脂稠化剂热氧化机理

为探讨锂基润滑脂稠化剂热氧化机理,以12-羟基硬脂酸锂皂为稠化剂模型化合物,在高温条件下进行热氧化处理,采用扫描电镜、差热、热失重、X光射线衍射、红外、液-质联用等手段检测模型化合物氧化、裂解产物的组成,通过分子模拟计算模型化合物分子中各个键的键能,探讨其热氧化机理;并比较了由氧化前后锂皂模型化合物制得润滑脂的性能。结果发现:12-羟基硬脂酸锂皂热氧化机理与基础油类似,属于自由基反应;氧化最容易发生在12-羟基硬脂酸锂皂分子2和12号位的C-H键上;氧化产物包括中、小分子二元脂肪酸单锂化合物及含有烯烃的醇、酮化合物。     

车用轮毂轴承复合锂基润滑脂的组成和制备工艺对其性能的影响

随着汽车工业的飞速发展,汽车轴承日益向高速、高可靠性和长寿命方向发展,这同时就要求用于轮毂轴承等部件的润滑脂具有更高的可靠性和长寿命。文章就采用不同的复合锂基润滑脂稠化剂体系(分别是:12-羟基硬脂酸-壬二酸稠化体系,12-羟基硬脂酸-癸二酸-硼酸稠化体系,12-羟基硬脂酸-癸二酸及氢氧化锂-氢氧化钙体系,12-羟基硬脂酸-己二酸稠化体系)制备的润滑脂的性能及其在轮毂轴承上的应用影响及不同的工艺条件方面进行探讨:通过性能测试结果对比可以得出采用12-羟基硬脂酸-壬二酸稠化体系制备的复合锂基润滑脂在车用轮毂轴承润滑脂中具有更好的综合适应性能。     

后处理方式对锂基润滑脂机械安定性的影响

正本文考察了采用均化分散、研磨分散2种后处理方式得到的锂基润滑脂样品的机械安定性,并通过电子扫描显微镜观察了锂基润滑脂样品的纤维结构,探讨了不同后处理方式对锂基润滑脂机械安定性的影响。中国润滑脂工业自20世纪90年代实施技术改革以来,生产规模不断扩大,产品品种增多,产品结构从以钙基润滑脂为主转向以锂基润滑脂为主。在我国生产锂基润滑脂的原材料中,锂的储量居世界第一位,蓖麻油的产量居世界第二位。     

锂基脂静态热氧化老化行为的红外吸收光谱定量分析

为探讨锂基润滑脂在高温使用工况下的热老化行为,以不同矿物油、合成油PAO为基础油,以12-羟基硬脂酸锂为稠化剂制备润滑脂样品。使用自行设计的红外光谱定量分析设备,采用静态热老化方式模拟并系统研究了不同老化温度、不同基础油种类的锂基润滑脂老化过程。探索了该老化过程中的润滑脂中关键组分分子结构变化及其规律,并分析建立了可用于有效评定润滑脂热老化程度的综合性能指标E。结果表明：锂基润滑脂的热老化过程中,首先基础油发生氧化、硝化、硫化等反应,随着老化程度的加剧,稠化剂发生降解;对于140℃下静态热老化的1#锂基脂样品,E值上升至新脂的1～23倍时为初级氧化阶段,上升至23～38倍时为氧化的平台阶段,结合其他理化指标,前2个阶段为影响润滑脂寿命的主要部分,随老化时间增加,E值继续上升,润滑脂结构开始降解失效。另外,润滑脂老化程度随温度的升高而加速。基础油种类对老化速率有一定影响,聚α烯烃规整的长链烷烃结构在老化过程后期能够保持稠化剂结构的稳定,制备的润滑脂样品具有更好的高温性能。     

膨化参数对复合锂基润滑脂微观结构的影响

研究了膨化时间对聚醚复合锂基润滑脂微观结构的影响，结果表明复合锂皂的含量对润滑脂微观结构的影响不大，而膨化时间对润滑脂微观结构的影响十分明显。     

合成基础油对锂基润滑脂性能的影响

采用聚α-烯烃合成油与双酯类合成油以5种不同比例复配的油品作为基础油,在相同锂皂含量以及相同工艺条件下制备了5种锂基润滑脂试样,通过考察试样的热安定性、低温性能、剪切安定性与胶体安定性,分析黏度相近、类型不同的合成基础油对锂基润滑脂性能的影响。试验结果表明:以双酯类合成油为基础油制备的锂基润滑脂,其剪切安定性与胶体安定性均优于以聚α-烯烃合成油为基础油制备的锂基润滑脂;而聚α-烯烃合成油由于倾点低、高温蒸发损失小,以其为基础油制备的锂基润滑脂具有优异的热安定性和低温性能。     

合成基础油对锂基脂性能的影响

采用聚α-烯烃合成油与双酯类合成油以5种不同比例复配的油品作为基础油,在相同锂皂含量以及相同工艺条件下制备了5种锂基润滑脂试样,通过考察试样的热安定性、低温性能、剪切安定性与胶体安定性,分析黏度相近、类型不同的合成基础油对锂基润滑脂性能的影响。试验结果表明：以双酯类合成油为基础油制备的锂基润滑脂,其剪切安定性与胶体安定性均优于以聚α-烯烃合成油为基础油制备的锂基润滑脂;而聚α-烯烃合成油由于倾点低、高温蒸发损失小,以其为基础油制备的锂基润滑脂具有优异的热安定性和低温性能。     

锂基润滑脂噪音性能的影响因素

研究了影响锂基润滑脂噪音性能的各种因素,润滑脂的清洁度只是降低噪音的必要条件之一,锂皂稠化剂的微粒越小,润滑脂的噪音性能越好,低粘度的环烷基油具有良好的降低噪音的效果,高分子聚合物可以改善润滑性能,降低噪音。