氮气脱臭对月见草油过氧化值的影响

为探究氮气脱臭效果,以脱色月见草油为原料,通过使用氮气代替常规的水蒸气进行脱臭,以过氧化值为指标,采用响应面法优化氮气脱臭工艺的最佳脱臭温度、脱臭时间和气体流速。结果表明,最佳工艺条件为脱臭温度144 ℃、脱臭时间3.5 h、气体流速2.1 mL/min,在此条件下月见草油的过氧化值平均值为0.321 mmol/kg,有效降低了月见草油的过氧化值,溶剂残留量为0.02 mg/kg,有效保留了月见草油中的亚麻酸。该方法下得到的月见草油可以通过企业质量指标,为提高月见草油稳定性提供新工艺与理论依据。     

米糠油及其脱臭馏出物中生育酚和生育三烯酚的分析检测

对米糠油及其脱臭馏出物中生育酚及生育三烯酚含量进行检测分析,结果表明,米糠来源和米糠油精炼工艺对米糠油及其脱臭馏出物中α、β、γ、δ-生育酚和生育三烯酚的含量有显著影响。米糠毛油中生育三烯酚占维生素E总量的60%～70%,脱臭馏出物中生育三烯酚占维生素E总量的25%～40%,米糠油脱臭馏出物维生素E总量中生育三烯酚的含量较米糠毛油有较大的损失。通过对米糠油脱臭馏出物不皂化物的分析检测可知,米糠油脱臭馏出物中主要甾醇的种类为豆甾醇、菜油甾醇、谷甾醇,总甾醇含量很少,仅为0.32%;除此之外,还有少量日耳曼甾醇、羊毛甾醇、3,5-二烯豆甾烷等。     

大豆油脱臭馏出物中高含量植物甾醇的提取工艺

以大豆油脱臭馏出物经甲酯化预处理得到的粗甾醇为原料,采用石油醚洗涤、乙醇精制2步结晶法提取高含量植物甾醇.首先筛选出石油醚作为洗涤溶剂,95%(体积分数,下同)乙醇作为精制溶剂.通过单因素试验,分别研究了石油醚洗涤及乙醇精制过程中料液比、养晶温度、养晶时间对甾醇含量及收率的影响,并进行正交试验,对甾醇提取工艺进行优化.结果表明:石油醚洗涤过程最佳条件为料液比1∶7 (g/mL)、养晶温度26℃、养晶时间2 h,在此条件下甾醇含量为93.5%,收率为96.4%; 95%乙醇精制过程最佳条件为料液比1∶10 (g/mL)、养晶温度30℃、养晶时间4 h,在此条件下甾醇含量达到98.7%,收率89.7%.原料先经过石油醚洗涤,再用95%乙醇精制,最终得到98.7%的高含量植物甾醇.     

玉米胚芽油碱炼脱酸过程中保留两态植物甾醇的研究北大核心CSCD

探究碱炼脱酸过程中,不同工艺条件对玉米胚芽脱酸油中两态植物甾醇(游离态和酯态植物甾醇)含量变化的影响。在单因素试验的基础上,通过正交试验确定了最佳工艺条件。结果表明:影响玉米胚芽油碱炼脱酸中两态总植物甾醇绝对质量保留率的因素主次顺序为反应初始温度>碱液质量分数>超量碱量;最佳碱炼脱酸工艺条件为反应初始温度55℃,碱液质量分数10%,超量碱量为理论碱量的20%;在最佳工艺条件下,两态总植物甾醇绝对质量保留率为82.79%,其中游离态植物甾醇含量为297.390 mg/100 g,酯态植物甾醇含量为785.503 mg/100 g,精炼率为86.20%,玉米胚芽脱酸油酸值(KOH)为0.24 mg/g。     

不同脱臭工艺和条件对菜籽油综合品质的影响

为研究脱臭工艺和脱臭条件对菜籽油综合品质的影响,对菜籽油分别进行不同温度(210、230、250、270℃)、不同时间(60、80、100、120 min)的常规脱臭及双温脱臭(低温阶段190℃,50 min,高温阶段230、240、250、260、270℃,30 min),检测脱臭前后菜籽油中多环芳烃(PAHs)、3-氯丙醇酯(3-MCPD酯)、缩水甘油酯(GEs)、维生素E、植物甾醇、反式脂肪酸含量,分析研究不同脱臭工艺和脱臭条件对菜籽油综合品质的影响。结果表明:在常规脱臭工艺中,随脱臭温度升高和脱臭时间延长,PAHs脱除率提高,苯并芘(BaP)脱除率10.04%～45.08%;在适度脱臭条件下(230℃、60～120min),3-MCPD酯含量升幅均在0.3 mg/kg之内(从0.5升高至0.73 mg/kg),GEs含量升幅均在0.9 mg/kg之内(从1.19升高至2.04 mg/kg);230℃/60 min维生素E损失率为13.09%,230℃/120 min甾醇损失率15.86%,反式脂肪酸含量升高0.51%。采用190℃/50 min+260℃/30 min的双温脱臭工艺,BaP脱除率为36%;190℃/50 min+230℃/30 min双温脱臭后,3-MCPD酯和GEs含量分别为0.74、0.87 mg/kg,维生素E和甾醇损失率分别为7.20%、3.47%,未有反式酸生成。与单温脱臭工艺相比,双温脱臭对提升菜籽油综合品质有明显优势。     

玉米胚芽油碱炼脱酸过程中保留两态植物甾醇的研究

探究碱炼脱酸过程中,不同工艺条件对玉米胚芽脱酸油中两态植物甾醇(游离态和酯态植物甾醇)含量变化的影响。在单因素试验的基础上,通过正交试验确定了最佳工艺条件。结果表明:影响玉米胚芽油碱炼脱酸中两态总植物甾醇绝对质量保留率的因素主次顺序为反应初始温度碱液质量分数超量碱量;最佳碱炼脱酸工艺条件为反应初始温度55℃,碱液质量分数10%,超量碱量为理论碱量的20%;在最佳工艺条件下,两态总植物甾醇绝对质量保留率为82.79%,其中游离态植物甾醇含量为297.390 mg/100 g,酯态植物甾醇含量为785.503 mg/100 g,精炼率为86.20%,玉米胚芽脱酸油酸值(KOH)为0.24 mg/g。     

大豆油脱臭馏出物中同时提取角鲨烯、生育酚和植物甾醇的工艺研究

采用酯化—高真空蒸馏工艺路线,从大豆油脱臭馏出物中同时提取角鲨烯、生育酚及植物甾醇。考察酯化条件(甲醇、催化剂浓硫酸用量及反应时间)对酯化率、角鲨烯和生育酚含量的影响。优化得到的最佳工艺为:催化剂浓硫酸添加量0.5%,醇油摩尔比10∶1,反应温度70℃,反应时间120 min,大豆油脱臭馏出物酯化率达到98.2%,生育酚和角鲨烯保留率分别为97.7%和97.5%。酯化后的物料通过冷析结晶,抽滤得到植物甾醇粗品,滤液高真空蒸馏,初步分离得到脂肪酸甲酯、角鲨烯、生育酚等组分。各组分中角鲨烯富集到12.2%,生育酚富集到28.6%,植物甾醇富集到60%左右,初步实现了大豆油脱臭馏出物中角鲨烯、生育酚、植物甾醇的同时提取,为角鲨烯、生育酚及植物甾醇的进一步富集提供了参考依据。     

高效保留米糠油营养成分的最佳吸附脱色条件研究

研究吸附脱色工艺条件(吸附剂种类、吸附剂用量、吸附脱色温度、吸附脱色时间)对米糠油吸附脱色综合效果(脱色率及谷维素、甾醇、维生素E等营养成分保留率和反式脂肪酸生成量)的影响。通过单因素试验和正交试验全概率分析得到最佳吸附脱色工艺条件:吸附脱色剂为活性白土,添加量为油重的3%,吸附脱色温度120℃,吸附脱色时间25 min。在此条件下得到脱色米糠油的色泽为Y20 R2.1(罗维朋比色槽25.4 mm),谷维素保留率为96.74%,甾醇保留率为90.60%,维生素E保留率为78.68%,反式脂肪酸未检出。脱色米糠油中营养成分得到了很好的保留。     

脱臭工艺和脱臭条件对菜籽油综合品质的影响

对菜籽油进行不同温度(210℃、230℃、250℃、270℃)、不同时间(60 min、80 min、100 min、100 min)的常规脱臭及双温脱臭(190℃/50 min+230℃、240℃、250℃、260℃、270℃/30 min),检测脱臭前后菜籽油中多环芳烃(PAHs)、3-氯丙醇酯(3-MCPD酯)、缩水甘油酯(GEs)、维生素E、植物甾醇、反式脂肪酸含量,分析研究不同脱臭工艺和脱臭条件对菜籽油综合品质的影响。结果表明：在常规脱臭工艺中,随脱臭温度升高和脱臭时间延长,PAHs脱除率提高,苯并芘(BaP)脱除率10.04%~45.08%;在适度脱臭条件下(230℃、60~120min),3-MCPD酯含量升幅均在0.3 mg/kg之内(从0.5升高至0.73 mg/kg),GEs含量升幅均在0.9 mg/kg之内(从1.19升高至2.04 mg/kg);230℃/60 min维生素E损失率为13.09%,230℃/120 min甾醇损失率15.86%,反式脂肪酸含量升高0.51%。采用190℃/50 min+260℃/30 min的双温脱臭工艺,BaP脱除率为36%;190℃/50 min+230℃/30 min双温脱臭后,3-MCPD酯和GEs含量为0.74、0.87 mg/kg,维生素E和甾醇损失率分别为7.20%、3.47%,未有反式酸生成。与单温脱臭工艺相比,双温脱臭对提升菜籽油综合品质有明显优势。     

米糠油脱臭馏出物中甾醇的分析检测

测定了米糠油脱臭馏出物的主要理化指标,并利用分光光度法、HPLC法测定米糠油脱臭馏出物中甾醇含量。结果表明,米糠油脱臭馏出物中饱和脂肪酸含量为23.85%,不饱和脂肪酸含量为74.47%,其中油酸为41.38%,亚油酸为31.74%,亚麻酸为1.35%,与米糠油的脂肪酸组成基本一致;通过分光光度计法测定总甾醇含量为1.41%,通过HPLC测定豆甾醇含量为0.23%,β-谷甾醇为0.25%;GC-MS法检测米糠油脱臭馏出物中还含有3,5-二烯豆甾烷、麦角甾-5烯-3醇,还有一些不经常见到的羊毛甾醇和日耳曼甾醇。     

脱酸米糠毛油品质对吸附脱色综合效果的影响

采用碱炼脱酸和水蒸汽蒸馏脱酸两种不同脱酸工艺所得米糠油进行吸附脱色试验,以米糠油脱色率及谷维素、甾醇、维生素E等营养成分保留率和反式脂肪酸生成量作为考察指标,分析研究待脱色米糠油品质对吸附脱色综合效果的。结果显示,在脱色率、VE保留率和反式酸含量方面碱炼脱酸米糠油的综合脱色效果优于水蒸汽蒸馏脱酸米糠油。碱炼脱酸米糠油的最佳吸附脱色条件为:凹凸棒石为吸附剂,用影响量为油重的4%,脱色时间30 min,脱色温度110℃。在最佳工艺条件下,测得米糠油脱色率为75.08%,脱色米糠油的色泽为Y35、R2.1(罗维朋比色槽25.4 mm),满足国标三级米糠油色泽要求;谷维素保留率为88.89%(脱色前后谷维素含量分别为0.90%、0.80%、),甾醇保留率为73.87%(脱色前后甾醇含量分别为2.32%、1.71%),维生素E保留率为82.90%(脱色前后维生素E含量分别为50.57 mg/100 g、41.92 mg/100 g);与水蒸汽蒸馏脱酸米糠油相比,相同脱色条件下,脱色率提高7.84%,维生素E保留率提高7.64%,但谷维素保留率下降4.74%,甾醇保留率下降4.58%。脱色前后碱炼脱酸米糠油中未检出反式酸,水蒸汽蒸馏脱酸米糠油中反式酸含量为0.40%,脱色后反式酸含量增加了0.02%。虽然谷维素和甾醇的保留率相对降低,但两者的保留率仍达到了88.89%、73.87%,脱色油中两者含量分别为0.80%、1.71%,单就脱色过程而言,营养成分保留率还是很高的。     

大豆油吸附脱色过程氯离子含量变化及对脱臭油中 3-氯丙醇酯和缩水甘油酯的影响

参照土壤中氯离子检测方法,对常见油脂脱色吸附剂中氯离子的超声提取时间进行优化,并对其氯离子含量进行检测。利用常见的吸附剂对大豆油进行吸附脱色,检测吸附脱色前后油脂中氯离子含量,对不同吸附剂脱色后的油脂进行蒸馏脱臭,检测脱臭油中3-氯丙醇酯(3-MCPD酯)和缩水甘油酯(GEs)含量,分析研究不同吸附剂对油脂吸附脱色过程氯离子含量的影响以及对脱臭油中3-MCPD酯和GEs的影响。结果表明:吸附剂中氯离子的最佳超声提取时间为30 min,10个吸附剂样品中氯离子含量为11. 93～187. 881 mg/kg,差异很大;几种吸附剂在油脂吸附脱色过程对氯离子有不同程度的脱除作用,其中脱除效果最好的YS-900活性炭能使油脂中氯离子含量降低83. 21%。对比未进行吸附脱色处理的大豆油,经吸附脱色的大豆油再经脱臭后3-MCPD酯与GEs生成量均有所降低,并且随吸附过程氯离子降低幅度不同,脱臭油中3-MCPD酯与GEs生成量不同:当脱色油中氯离子含量降幅较小时,经脱臭过程GEs生成量明显低于3-MCPD酯;当脱色油中氯离子含量降幅很大时,经脱臭过程3-MCPD酯的生成量低于GEs。以同时降低脱臭过程3-MCPD酯和GEs的生成量为目标,H-2活性炭作为吸附剂是最好的。     

大豆油脱臭工艺的流程模拟及回归建模分析

利用计算机模拟技术建立大豆油脱臭工艺的流程模拟模型;以脱臭操作压力、脱臭进料温度、汽提蒸汽量为操作变量,按照中心组合设计原理制定实验方案,并利用流程模拟模型完成所有实验。根据实验结果建立大豆油脱臭工艺的油脂损失率和脱臭油中植物甾醇保留率的数学回归模型。该数学模型达到较高的拟合程度和准确性。可为计算机模拟技术和数学建模技术在油脂工艺优化领域的应用提供参考。     

油脂脱臭过程氯离子含量对3-氯丙醇酯和缩水甘油酯的影响

对油脂脱臭用直接蒸汽水源中氯离子含量和待脱臭油脂中氯离子含量进行检测分析,并采用不同氯离子含量的直接蒸汽对油脂进行蒸馏脱臭,检测脱臭前后油脂中3-氯丙醇酯（3-monochloro-1,2-propanediol ester,3-MCPD酯）和缩水甘油酯（glycidyl esters,GEs）含量及氯离子含量,研究油脂脱臭过程氯离子含量对脱臭油脂中3-MCPD酯和GEs的影响。结果表明：油脂脱臭用直接蒸汽中氯离子含量随其水源中氯离子含量增加而升高,水源中氯离子含量在对应饱和蒸汽中的保留率约为0.1%;当油脂脱臭用直接蒸汽水源中氯离子质量浓度达到50～200?mg/L时,脱臭油脂中3-MCPD酯含量大幅升高至低质量浓度氯离子水源（1～10?mg/L）脱臭油脂中含量的2.6?倍,但脱臭油脂中氯离子含量并未升高;待脱臭油脂中氯离子含量升高会导致脱臭后油脂中3-MCPD酯和GEs含量的升高。在待脱臭油脂中添加质量浓度为100?mg/L的氯化钠溶液0.5～5?mL时（相当于油脂中添加量1～10?mg/kg）,脱臭后油脂中3-MCPD酯和GEs生成量分别为4.49～7.84?mg/kg和14.88～19.84?mg/kg,是待脱臭油脂含量的5.5～9.5?倍和5.8～7.7?倍。因此,控制和减少油脂脱臭过程氯离子含量对降低脱臭油脂中3-MCPD酯和GEs含量有重要作用。     

脱臭工艺对葵花籽油品质的影响

研究脱臭工艺对葵花籽油品质的影响,分析在不同脱臭温度、脱臭时间条件下,葵花籽油酸值、过氧化值、生育酚、角鲨烯、甾醇和反式脂肪酸的变化情况。结果表明:随脱臭温度升高,脱臭时间的延长,酸值、过氧化值逐渐降低,生育酚、甾醇、角鲨烯含量显著减少,反式脂肪酸含量增加。通过研究葵花籽油在不同脱臭工艺条件下的品质变化情况,以期为葵花籽油实际脱臭工艺提供数据支持。     

稻米胚及米胚油的品质分析

从原料米糠中分离出纯稻米胚和纯米糠,利用溶剂浸出法分别提取其中油脂并进行品质分析对比,以研究稻米胚及米胚油的营养品质。结果表明:稻米胚粗脂肪含量27.06%,粗蛋白含量19.50%,粗纤维含量4.88%,比米糠粗脂肪、粗蛋白含量明显提高,粗纤维含量降低;米胚油的酸值(KOH)、过氧化值、维生素E含量、谷维素含量、植物甾醇含量分别为21.7 mg/g、6.1 mmol/kg、43.18 mg/100 g、0.47%、3.07%,与米糠油相比,米胚油的酸值(KOH)降低了23.8 mg/g,过氧化值降低了1.7 mmol/kg,维生素E含量提高了17.18 mg/100 g,植物甾醇含量相差不大,谷维素含量降低0.93个百分点。米胚油在酸值和维生素E含量方面较米糠油具有明显优势,新鲜稻米胚既可以直接作为营养丰富的产品,也是优质食用油的原料。     

超临界流体萃取与二乙醇胺法综合制备米糠油

以市购米糠为原料,采用超临界流体萃取法提取米糠油,并对毛糠油的简化精炼工艺进行研究。原料经微波预处理降低解脂酶活性后,利用超临界CO2分段萃取,先后控制条件15MPa、32℃、1.0h和35MPa、40℃、4.0h获得毛糠油Ⅰ、Ⅱ。用二乙醇胺处理毛糠油Ⅱ,通过单因素实验和正交实验得出二乙醇胺法精炼毛糠油的最佳条件为:二乙醇胺加入量为油重的9%,精炼温度为50℃,振荡时间为15min。在此条件下精炼毛糠油,油脂酸价可降至0.85mgKOH/g,酸价降低率达到94.33%。超临界流体萃取与二乙醇胺法精炼综合处理所得米糠油清澈、透明,谷维素含量为1.73%,色度达到了国家标准。     

稻米油在快餐煎炸中的性能研究

本文通过模拟西式快餐门店的煎炸实验,考察了稻米油在快餐煎炸中应用的可行性。通过油脂理化指标、肪酸组成分析及微量成分分析来比较稻米油与棕榈油和大豆油的差异,通过模拟西式快餐门店168℃下煎炸薯条过程中极性物质和酸价的变化,并对薯条进行感官评价,对比稻米油、大豆油与棕榈油的煎炸性能。结果显示:稻米油所含的饱和脂肪酸和不饱和脂肪酸均介于棕榈油和大豆油之间,并且其含有的维生素E与大豆油接近且明显高于棕榈油;另外稻米油还含有12035.74 mg/kg植物甾醇和4359.17 mg/kg谷维素。在煎炸过程中,稻米油的酸价上升速度远远低于大豆油,接近于棕榈油;尽管其初始极性组分较高,但其极性组分在煎炸后期上升比较平稳,至煎炸终点时其极性组分低于棕榈油和大豆油;同时在煎炸过程中,棕榈油、稻米油、大豆油中的维生素E随煎炸时间的延长明显降低,至第6 d对应的含量分别10.01、8.49与2.11 mg/kg;而稻米油中谷维素和植物甾醇含量也随煎炸时间的延长而减少,但至煎炸终点时,仍有较多的保留,含量分别为1531.98和6618.45 mg/kg。另外,感官评价发现,稻米油炸制的薯条比大豆油、棕榈油更酥脆、风味更好,整体喜好度更高。总之,但稻米油具有良好煎炸性能,其煎炸性能明显优于大豆油,可用作西式快餐煎炸油。     

2种脱酸工艺对米糠油甘油酯组成及3-氯丙醇酯和缩水甘油酯含量的影响

依据酸价和甘一酯、甘二酯含量降低情况,确定米糠油水蒸气蒸馏脱酸的最佳条件,之后对相同米糠毛油分别进行碱炼脱酸和水蒸汽蒸馏脱酸,再对脱酸米糠油进行蒸馏脱臭,并对其酸价、甘油酯组成及3-氯丙醇酯、缩水甘油酯含量进行检测,对比研究2种脱酸工艺对米糠油甘油酯组成及3-氯丙醇酯和缩水甘油酯含量的影响。结果显示:米糠油水蒸汽蒸馏脱酸的最佳条件为温度250℃、时间100 min;经水蒸汽蒸馏脱酸,米糠油酸价(mgKOH/g)从14.64降低至5.58,甘二酯、甘一酯含量分别从18.18%、4.08%降低至5.78%、1.87%,降幅分别为68.21%、54.17%,3-氯丙醇酯、缩水甘油酯分别从6.28、4.47 mg/kg上升至10.27、7.70 mg/kg;经碱炼脱酸,米糠油酸价降低至0.11,甘二酯、甘一酯含量降低至9.09%、2.45%,降幅分别为50.0%、39.95%,3-氯丙醇酯、缩水甘油酯含量分别上升至7.35、6.67 mg/kg;蒸馏脱酸米糠油再经脱臭,3-氯丙醇酯和缩水甘油酯含量分别升高至16.04、12.94mg/kg,而碱炼脱酸米糠油再经脱臭,3-氯丙醇酯和缩水甘油酯含量分别升高至17.18、13.91 mg/kg,较蒸馏脱酸再脱臭的升幅提高,这可能源于水蒸汽蒸馏脱酸相比于碱炼脱酸能更好地降低待脱臭油脂中3-氯丙醇酯和缩水甘油酯的前体物质即甘一酯和甘二酯含量,但由于水蒸气蒸馏脱酸本身会生成较大量的3-氯丙醇酯和缩水甘油酯,使得待脱臭油脂中的含量很高,致使脱臭后油脂中3-氯丙醇酯和缩水甘油酯的含量仍然很高。因此,如何在降低待脱臭油脂中甘一酯、甘二酯含量的同时减少3-氯丙醇酯和缩水甘油酯含量,或将成为防范和消减米糠油精炼过程3-氯丙醇酯和缩水甘油酯形成需要突破的关键技术问题。