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研究了PLA1酶法脱胶的影响因素,确定了实验室小试条件下PLA1酶法脱胶最佳工艺参数;并采用PLA1、PLC单酶脱胶以及PLC耦联PLA1双酶脱胶3种脱胶方式在不同批次大豆毛油上进行了小试验证。结果表明:PLA1酶法脱胶最佳工艺条件为酶添加量20 mg/kg、水添加量3%、搅拌速度500 r/min、反应温度55 ℃、反应时间2 h,在此条件下大豆毛油含磷量降至10 mg/kg以内;相对于水化脱胶,PLA1单酶脱胶得油率提升0.74~0.91个百分点,PLC单酶脱胶得油率提升0.70~0.84个百分点,双酶脱胶得油率提升1.34~1.89个百分点。经中试生产验证,PLA1和PLC单酶脱胶与水化脱胶相比得油率分别提升0.63个百分点和0.91个百分点。 相似文献
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本研究以大豆毛油为原料,采用酶法脱胶和物理脱酸法对其进行精炼处理。通过单因素实验和正交实验进行工艺优化,以获得合适的大豆油精炼条件。结果表明:采用磷脂酶C酶法脱胶的最佳工艺条件为pH 5.4,酶添加量10.0 μL/kg,酶解温度45.0 ℃。在此条件下,大豆毛油磷含量可降低至7.3 mg/kg;最佳的脱酸工艺条件为保温时间40.0 min、加水温度90.0 ℃、加水量3.5%、絮凝剂量0.7%,此条件下大豆油酸值为0.08 mg/g,磷含量为5.5 mg/kg。大豆毛油经酶法脱胶和物理脱酸处理后的磷含量和酸价显著降低,品质提高。实验结果为大豆油的非化学精炼提供了依据。 相似文献
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酶法脱胶及其在大豆油适度精炼中的应用 总被引:1,自引:0,他引:1
大豆油的过度精炼是其中营养物质损失的最主要原因,它也增加了大豆油精炼的成本,加剧了环境污染。脱胶是油脂精炼的重要环节,对油脂后续加工有重要影响,而酶法脱胶工艺因为具有较高的脱胶效率和较低的环境污染被广大油脂加工企业所看好。通过介绍四种磷脂酶:磷脂酶A1(PLA1)、磷脂酶A2(PLA2)、磷脂酶C(PLC)和磷脂酶D(PLD),以及酶法脱胶在大豆油脱胶过程中的应用现状,为大豆油脂加工企业提供参考,展望酶法脱胶在大豆油适度精炼中广阔的应用前景。 相似文献
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大豆油酶法脱胶的应用实践 总被引:1,自引:2,他引:1
为了降低大豆油的精炼生产成本,提高精炼率,选用Lecitase Ultra酶进行了小样实验,并在此基础上确定了车间生产的工艺流程.生产实践表明,酶法脱胶工艺具有推广应用价值;与化学脱胶法相比,可免去水洗工序,具有精炼率高、脱胶彻底、油脚含油量低、生产成本低等优点.采用酶法脱胶技术可为油脂生产企业带来经济效益. 相似文献
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开展了硅胶吸附脱除注射用大豆油氢过氧化物的研究。以过氧化值为评价指标,筛选硅胶种类,优化吸附工艺参数,并对吸附脱除氢过氧化物后的注射用大豆油的其他质量指标进行评价。结果表明,最佳吸附工艺条件为:选用粒度为70~200μm的进口硅胶,硅胶添加量11%,反应温度60℃,反应时间1. 0 h。在最佳工艺条件下,注射用大豆油的过氧化值、酸价、皂化值、碱性杂质、不皂化物等指标均符合注射用大豆油国家标准。 相似文献
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为促进酶法脱胶的产业化应用,分别采用PLA1单酶脱胶和PLC联用PLA1双酶脱胶对7个批次大豆原油进行脱胶,测定油脂得率、油脚出率、脱胶油磷含量及酸值,并与传统水化法进行比较,考察大豆原油酶法脱胶的效果。结果表明:酶法脱胶油脂得率显著提升,利用PLA1单酶脱胶和PLC联用PLA1双酶脱胶其油脂得率较水化脱胶分别提升了0.86、1.41百分点,且双酶脱胶较单酶脱胶油脂得率也有明显提升,平均提升0.55百分点;酶法脱胶可以将大豆油的磷含量降至10 mg/kg以下,甚至可降至5 mg/kg左右;酶法脱胶的油脚出率较水化脱胶明显降低,单酶脱胶和双酶脱胶分别降低了0.72百分点和1.22百分点,且双酶脱胶较单酶脱胶油脚出率平均降低了0.49百分点;酶法脱胶的酸值(KOH)较传统水化法均有所升高,单酶脱胶和双酶脱胶分别提升了0.63 mg/g和0.61 mg/g,双酶脱胶与单酶脱胶相比没有显著差异。酶法脱胶显著提高了油脂得率,脱胶油磷含量降至10 mg/kg以下,可以直接与物理精炼工艺联合使用。 相似文献
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研究了硅胶、活性白土、活性炭作为脱色剂对改性大豆油的脱色效果。从硅胶用量、脱色时间以及脱色温度方面系统考察了硅胶对改性大豆油脱色的最佳条件;此外,还考察了脱色后改性大豆油的运动黏度、酸值、倾点的变化情况。结果表明:相同条件下,硅胶脱色效果最好;在硅胶用量1.0%、脱色温度60℃、脱色时间3 h的条件下,以硅胶为脱色剂对改性大豆油进行吸附脱色,脱色率可达37.5%;脱色后改性大豆油运动黏度(40℃)由123.7 mm~2/s降至117.3 mm~2/s,运动黏度(100℃)由20.9 mm~2/s降至16.8 mm~2/s,倾点由34.3℃降至26.5℃,酸值(KOH)由9.9 mg/g降至9.0 mg/g。 相似文献
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以大豆毛油为原料,添加磷脂酶进行酶法脱胶,通过生产实际应用,确定酶法脱胶工艺参数为:磷脂酶A1和磷脂酶C混合酶用量45 mg/kg,pH 5,加水量2%,反应温度52℃,反应时间2h.在此条件下,脱胶油磷含量可降至5 mg/kg,精炼成品油总磷含量可降至1.4 mg/kg,非水化磷脂去除率达到99.3%以上,精炼成品油得率可达97.3%.对比特殊脱胶方法,精炼成品油经济效益提高了74.42元/t. 相似文献
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利用专用硅胶对油脂进行吸附脱胶、吸附脱皂、吸附脱色及脱除氯离子,通过对工艺条件和脱除效果的研究,评价其在油脂精炼生产中应用的可行性。结果表明:利用SORBSILR92硅胶对浓香花生油进行吸附脱胶,在硅胶添加量0. 5%、吸附温度80℃、吸附时间15 min条件下,磷脂脱除率为96. 2%,且脱胶油色泽清亮、风味保留好;利用SORBSILR92硅胶对碱炼脱酸后的大豆油进行脱皂处理,可使大豆油含皂量从130. 7 mg/kg降至未检出,与水洗脱皂相比,不仅能明显降低含皂量,还实现了脱皂过程的废水零排放,减少了脱皂过程的油脂损耗;利用SORBSILR40F在优化条件下对大豆油脱色(先向待脱色油中添加0. 08%的SORBSILR40F硅胶,吸附反应后再添加1. 57%的活性白土)后,其含磷量明显低于单纯活性白土脱色油,并且脱臭油的色泽、氧化稳定性也优于单纯活性白土脱色脱臭油;利用SORBISILR40F硅胶和SORBSILR92硅胶在100℃、20 min条件下对大豆油进行吸附处理,大豆油中氯离子含量分别降低28. 47%和18. 98%,这对防范和降低油脂脱臭过程3-氯丙醇酯和缩水甘油酯的形成是有利的。综上,专用硅胶SORBSILR92和SORBSILR40F在油脂精炼工艺技术的改进发展方面具有很好的应用前景。 相似文献
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为了避免传统脱胶方式引起的化学品消耗大、水耗高,而且脱胶油得率低、残磷量高等问题,以大豆原油为原料,采用磷脂酶C对其进行酶法脱胶,考察加酶量、柠檬酸添加量、脱胶温度和脱胶时间对磷脂脱除和脱胶油得率的影响。结果表明,磷脂酶C脱胶的最佳反应条件为0.45 g/mL柠檬酸添加量0.15 mL(100 g原油)、加酶量40 mg/100 g(以油质量计)、脱胶温度50℃、脱胶时间4 h。在最佳条件下,磷脂酶C脱胶油中含磷量降至1.00 mg/kg。酶法脱胶油的脂肪酸组成和各脂肪酸相对含量与大豆原油相比无显著差异。与酸化脱胶相比,酶法脱胶油的得率无显著差异,油中甘一酯和甘二酯相对含量分别增加了0.49、1.15百分点,甘三酯相对含量减少了2.28百分点,油脚中磷脂的组成及各组分相对含量无变化。 相似文献