欧洲电炉短流程结构的启示

本文根据长城特殊钢股份有限公司为筹建一条年产５０万ｔ钢的短流程生产线对欧洲电炉、炉外精炼，连铸考察结果和与外商技术谈判情况，探讨了在电．炉短流程工艺结构中，电炉单体设备的技术进步，分析比较了超高功率交流、直流电炉和意大利的达涅利饱合阻抗、底吹氧电炉的技术和操作运行情况，并讨论了炉外精炼的炉型选择和各种精炼方式的适应性以及在连铸生产中适应于热装的工艺技术。     

四位一体短流程生产线的三电一体化

介绍了电炉－炉外精炼－连铸－轧钢四位一体短流程生产线的特点和三电一体化的设计思想以及自动化控制系统的结构。     

广钢短流程炼钢工艺（UHP－CC）技术的研究

介绍广钢ＵＨＰ电炉－炉外精炼──连铸短流程工艺特点，４０ｔＵＨＰ电炉工艺实现全连铸的技术研究工作。     

广钢短流程炼钢工艺（UHP—CC）技术的研究

介绍广钢ＵＨＰ电炉－炉外精炼－连铸短流程工艺特点，４０ｔＵＨＰ电炉工艺实现全连铸的技术研究工作。     

淮钢短流程生产线的技术创新

淮钢超高功率电炉-炉外精炼-连铸-连轧短流程生产线,通过采用铁水热装、强化用氧、低铝洁净钢精炼和连铸坯热送热装等主要工艺技术措施,取得了明显的增产节能效果.自投产以来,钢质量逐步提高,电耗、电极耗却逐年下降,冶炼时间逐年缩短.     

兰钢薄板坯连铸连轧新工艺和主要设备国产化可行性分析

传统钢铁生产是一个能耗高、物耗多、污染严重、建设投资大的长流程。以废钢或直接还原海绵铁为主要原料，经超高功率电炉或直流电弧炉炼钢，相应的炉外精炼设备处理钢水；常现连铸或近终型连铸坯；热装热送或直接轨制成材的电炉节能短流程是一项跨世纪的重大技术，代表了钢铁生产工艺的发展方向。“九五”期间，兰钢将建设70吨电炉——－一薄板坯连铸连轧生产线，并以此实现企业产品结构和工厂结构的调整。目前，从意大利BROLI。O公司引进的7Ot单电极直流电弧炉（部分系二手设备）已经到位；薄板坯连铸连轧系统，工艺技术由国内负责，主…     

竖井技术在废钢预热中的实践

1 概述 近二三十年来,电炉冶炼技术的发展,特别是超高功率的应用,使得以废钢为原料的电炉冶炼——炉外精炼——连铸——连轧短流程生产线被国际钢铁界所公认。通过电炉炼钢技术的不断改进和发展,业界在减少电     

电炉准直上工艺开发与应用

为解决因炉机不匹配导致的精炼钢水积压、浇次紧张问题,确保整个工艺流程的工艺稳定性,开发研究了电炉准直上工艺,即EAF-VD-CC工艺。通过优化电炉冶炼、VD精炼过程工艺参数,实现了电炉钢水经过VD处理后直接连铸,有效缓解了精炼钢水积压及浇次紧张问题。与常规工艺相比,准直上工艺可降低吨钢综合成本29.72元。     

发展电炉炉外精炼技术

论述了我国电炉炼钢炉外精炼的现状与问题,提出了发展这一技术的措施.1前言 1991年我国电炉钢达1500万吨,炉外精炼比3.6%。经过近十年的技术改造和新建,电炉冶炼技术正趋向现代化工艺短流程,即:废钢精料-超高功率电炉-炉外精炼-连铸-铸坯热送。     

LF炉钢水成分预报模型的建立及应用

宣钢LF炉钢水成分预报模型,通过机理模型算法,准确、快速地提供了精炼过程中钢水成分的实时预报,减少了精炼通电时间和测温次数,提高了精炼生产效率;充分发挥了LF炉优质、低耗、低成本的优势,保证了连铸生产的顺行.     

无钙处理条件下轴承钢钢水可浇性技术的研究与应用

轴承钢的生产工艺普遍采取无钙处理,但是无钙处理工艺在连铸浇铸过程中容易导致水口结瘤,从而造成水口更换频繁、烧眼等现象。通过转炉高拉碳技术、LF炉快速造白渣技术、LF炉吹氩-通电智能控制技术、VD分阶段吹氩控制技术以及无钙处理精炼渣系的开发与应用,实现了钢水连拉炉数达到38炉,同时无水口结瘤现象,避免了钢水流动性不好造成的非计划换水口。     

150 t LF快速脱硫工艺实践

介绍和分析了唐钢150tLF精炼薄板坯连铸钢水时的快速脱硫工艺。生产实践表明,合理的渣系组成、温度控制、酸溶铝含量、吹氩搅拌及喂线技术是实现快速脱硫的关键技术。     

首钢京唐VD炉工艺设计特点

介绍了首钢京唐钢轧部真空精炼炉的选择依据及VD炉工艺设计特点。双工位VD炉主要由真空泵及真空度自动调节系统、车载式移动真空罐车及罐盖系统、合金加料系统、底吹氩系统等组成,具备脱气、脱氧、自然脱碳及调整合金成分、去除夹杂和净化钢水的冶金功能。双盖双罐位布置模式,可缩短精炼处理时间约5～10 min,使转炉 精炼 连铸衔接匹配合理、顺畅;在线喂线工艺的实施,可提高芯线吸收率,实现环境友好。     

中间包温度优化工艺实践

根据本厂连铸中间包温度不稳定变化情况,总结了影响中间包温度波动的重要因素,主要从给连铸提供钢 水的精炼工序出发,通过快速造渣工艺改进和钢包工艺优化,稳定LF炉终点温度的精确控制,并以此来稳定和提 高连铸中间包温度命中率。     

Analysis of inclusion and purity in steelmaking process

The paper mainly discussed the inclusions and the purity of molten steel and continuous casting slab in tapping,argon-bubbling,LF refining,VD vacuum degassing and continuous casting tundish processes during the steel making.At the same time,the improvement measures of smelting process were indicated. Si-Al-Ba alloy and Ca-Si deoxidation eventually were adopted in 120 t converter.The amount of the tapping was about 135t.After feeding Al wire and adding premelted slag in furnace,picked up the sample after ...     

GCr15轴承钢夹杂物及全氧含量控制工艺分析

夹杂物的去除应从初炼炉到连铸工序的每一个工艺步骤都进行严格控制,才可能达到令人满意的效果.通过控制电炉终点碳以降低初始氧含量,采用LF全程脱氧、改变精炼渣系和扩散脱氧方式,VD吹氩及弱搅拌技术和优化中间包结构、强化中间包冶金功能等措施对轴承钢的生产工艺进行了优化,实现了低氧轴承钢的冶炼.因此,控制轴承钢中夹杂物 (主要是氧化物)是一个系统的工程,不能仅依赖某一局部工艺采取措施来达到目的.     

连铸机钢水流动性差的原因分析与改进

针对连铸机新开浇次前期钢水流动性较差问题,对新开浇次水口堵塞物检测分析,发现其主要原因是钢水温度高、钢水二次氧化严重、中包冲刷等。通过采取提高中包开浇时液面,增加前4炉精炼炉渣量、延长LF处理周期、制定连铸机开浇操作标准化等技术措施,有效地改善了新开浇次钢水流动性。     

莱钢近终形异型坯铝脱氧工艺的研究与应用

莱钢针对供异型坯连铸机钢水采用硅、锰脱氧存在脱氧效果差、炉渣流动性差、炉渣碱度低及精炼造渣困难等一系列问题。利用铝脱氧剂脱氧快、脱氧效率高的特点,提高异型坯钢水的脱氧效率和钢水质量;优化精炼渣系功能,采用夹杂物全流程控制技术,提高钢水纯净度;优化精炼钙化处理效果,加强对夹杂物进行变性处理,提高钢水可浇性;强化连铸机铝脱氧钢水的无氧化浇注技术,解决水口结瘤问题。该措施确保了异型坯连铸机铝脱氧工艺生产的顺行,提高了铸坯质量,降低了生产成本。     

40CrB钢冶炼过程中氮含量的控制

以莱钢50 t电炉生产线生产40CrB钢的冶炼过程为对象,分析含硼钢冶炼过程中氮含量的变化情况。结果表明：氮含量呈先降低后增加再降低再增加的变化趋势,整个冶炼过程电炉终点氮含量最低,连铸坯氮含量最高,VD处理有利于降低氮含量;电炉出钢至精炼阶段,氮含量增加最为明显,其次是连铸阶段。通过控制铁水（或生铁）兑入比例、精炼渣量、VD炉操作和保护浇铸,钢中氮含量可以控制在50×10-6以下。     

低硅钢冶炼工序硅质量分数控制

抑制回硅是低硅品种钢冶炼的重点和难点,南钢中厚板卷厂通过转炉出钢留氧操作,精炼炉留氧升温,脱氧、脱硫造渣,连铸严格的保护浇注及吹氩塞棒、吹氩浸入式上水口的应用等一系列工艺优化和操作的改进,使整个冶炼过程钢水回硅量稳定控制在200×10-6以内,钢水终点成分完全满足低硅钢要求。