350mm×470mm矩形坯连铸生产轴承钢的凝固末端

确定轴承钢在连铸坯凝固末端的位置,对于轴承钢轻压下工艺的合理制定、改善铸坯的中心疏松及中心偏析等缺陷具有至关重要的意义。首先,采用二维非稳态传热方程,结合本钢350mm×470mm矩形坯铸机自身特点,建立了矩形坯凝固模型。其次,通过射钉试验,取片做硫印,来标定生产状态下不同位置的坯壳厚度。最后,对铸坯的表面温度进行了实际测定。研究结果表明,射钉硫印测量的坯壳厚度、实测的铸坯表面温度都与凝固模型的计算结果相近,实际生产过程中,完全可以采用该模型来理论计算铸坯凝固末端,为轻压下工艺提供理论依据。     

莱钢大方坯生产轴承钢技术日臻成熟

近日,莱钢特殊钢厂采用大方坯（260mm×300mm）连铸工艺生产GB/T18254—2002标准GCr15轴承钢9炉取得成功,经检验,产品各项性能指标均能达到用户要求。     

连铸技术在五钢轴承钢上的应用与开发

通过对《小方坯连铸轴承钢的研究与开发》和《连铸轴承钢管坯的研究与开发》两个科研项目的研究，五钢开发了连铸轴承钢工艺流程及其技术，并进行了连铸和模铸轴承钢冶金质量及接触疲劳寿命试验与综合评估、连铸和模铸轴承钢冶金质量及轴承疲劳寿命试验与综合评估、轴承钢连铸和模铸管坯对制管以及其制成的套圈性能影响的试验研究等实验工作。到2004年底，累计生产连铸轴承钢29、64万吨；2004年度轴承钢连铸比超过40％。连铸轴承钢产品规格从φ50mm扩大到φ75mm。降低生产成本3711万元。《小方坯连铸轴承钢的生产方法》已获得发明专利授权。制定了连铸轴承钢专用产品标准。     

连铸坯表面缺陷在圆钢轧制过程中的演变规律研究

选取表面存在划伤、渣沟、结疤的连铸坯进行定向轧制,并通过在铸坯表面人工预制裂纹的方法,利用酸洗、顶锻、金相及扫描电镜等手段,分析了铸坯缺陷在轧制φ20～60 mm圆钢过程中的演变规律及对应关系,总结出了不同产品规格对连铸坯表面缺陷的要求.结果表明,划伤、结疤、裂纹缺陷的深度遗传性较强,轧制圆钢规格越大,对铸坯表面要求越...     

传统热连轧生产技术的发展

介绍了传统热连轧新技术,包括无头轧制技术、连铸板坯热送热装和直接轧制技术、铁素体轧制技术、热轧工艺润滑技术、自动化控制技术的特点.传统热连轧机分为粗轧和精轧两部分,使用的板坯厚度一般大于180 mm,最小产品厚度为1.2mm.近年来传统热连轧新技术、新装备的出现推动了炼钢一连铸一轧钢生产的一体化,加速了钢铁生产向连续化、低成本和高质量方向发展,扩大了传统热带轧机的轧制范围,可批量生产0.8mm的超薄带钢.先进的传统热连轧生产技术,是传统热连轧机组改造和发展关键.     

GCr15轴承钢220 mm×220 mm连铸坯生产Φ55～70 mm棒材的工艺开发

开发了100 t DC EAF+LF+VD-220 mm×220 mm坯连铸-横列式轧机轧制工艺生产φ55～70 mm GCr15轴承钢材。工艺试验结果表明,当连铸时钢水过热度≤35℃,轧制压缩比为12.58～20.38时,220 mm×220 mm连铸坯的加热时间≥8 h,轧制的GCr15轴承钢φ55～70 mm成品轧材中心疏松≤1.5级,带状组织≤1.5级,可以满足GB/T18254-2002标准要求。     

260 mm×300 mm轴承钢连铸坯生产φ70～φ75 mm棒材的工艺实践

通过严格控制冶炼、轧制过程,采取快速加热工艺及对Ф650 mm×1/Ф550 mm×1/Φ550 mm×4半连轧生产线的孔型系统重新进行设计、优化,莱钢成功开发了采用260 mm×300 mm大断面连铸坯生产φ70～φ75 mm规格GCr15轴承钢棒材.实践表明,该工艺合理可行、轧制过程稳定,且产品的各项性能指标均符合国家标准要求.     

150t转炉-LF＋RH流程生产GCr15轴承钢的有害元素控制

本钢炼钢厂采用铁水脱硫-150 t转炉-LF+RH-TB精炼-350 mm×470 mm坯连铸流程生产GCr15轴承钢.通过使用优质铁水(%:0.000 2Ca、0.002 7Cu、≤0.001As、≤O.001Sn、≤0.001Sb、0.002Pb),控制铁水中[P]≤0.040%,[S]≤0.003%,转炉出钢合金化后[Ti]为12×10-6,控制LF+RH精炼过程增[Ti],LF末期[Als]0.04%等工艺措施,有效地控制GCr15轴承钢的有害元素,使成品钢[Ti]≤30×10-6,[Ca]≤8×10-6,[0]≤8×10-6,[N]≤38×10-6,[H]≤0.8×10-6,轧材低倍、夹杂物等指标均达到标准要求.     

2007年度国外长型材生产技术的进步

以国外长型材生产企业为例,介绍了经济型棒线材生产模式及连铸坯轻压下技术、高精度轧制、控温轧制等长型材生产技术的进展,同时也介绍了2007年长型材新产品的研发情况,并提出了我围要重视大规格型钢和中空钢的生产与应用.     

高品质冷轧薄板钢中非金属夹杂物控制技术

 能够造成冷轧薄板表面缺陷的钢中夹杂物主要是簇群状Al2O3、“Ar气泡+Al2O3”和结晶器保护渣卷入形成的大型夹杂物。在正常稳定连铸条件下,目前已能够做到对结晶器保护渣卷渣形成夹杂物加以有效控制。在各类非稳浇铸铸坯中,浇次开浇头坯的品质降低最严重,浇次尾坯中保护渣卷渣形成的夹杂物数量明显多于正常坯,炉-炉间交接坯和快换浸入式水口期间浇铸铸坯中,来源于保护渣卷入形成的夹杂物数量也多于正常坯试样。首钢京唐公司生产冷轧薄板钢类,在1.0～2.0m/min拉速范围,大型夹杂物随拉速增加呈减少趋势,对此应加以关注。研究发现,尺寸100μm以上的有害夹杂物主要存在于铸坯2mm表层内,生产“无表面缺陷”要求的汽车外板,应该采用铸坯表面清理。     

静态轻压下技术在GCr15轴承钢连铸生产中的应用

介绍了静态轻压下技术在北满特钢Concast铸机生产GCr15轴承钢240 mm×240 mm连铸坯的应用.结果表明,当钢水过热度20～30℃,拉速0.85 m/min,在铸坯3 m长范围内进行总压下量7 mm、3组压下辊压下量分别为(mm)3、2、2的轻压下连铸,铸坯中心疏松由原来未轻压下的2.0-2.5级降低至1.0～1.5级,V型偏析和中心缩孔明显改善,铸坯中心平均碳偏析指数由1.17～1.26降至1.07～1.13.     

150 t转炉-LF-RH-350 mm×470 mm CC流程生产优质轴承钢GCr15的工艺实践

通过采用优质铁水,高拉碳操作控制顶底复吹转炉终点[C]≥0.20％,LF精炼造渣材料加入前[Als]≥0.03％,精炼渣(FeO+ MnO)≤1.0％,RH≤100 Pa的时间≥15 min,连铸钢水过热度≤30℃,结晶器电磁搅拌和凝固末端动态轻压等工艺措施,本钢GCr15轴承钢的平均T[O]≤8×10-6,[Ti]≤25×10-6,[Ca]≤10×10-6,连铸坯中心疏松0.5 ～1.0级,缩孔0～1.0级,等轴晶率41.5％ ～43.2％.     

枝晶腐蚀低倍检验技术在连铸生产质量控制中的应用

简略介绍钢坯低倍硫印检验、热酸腐蚀、电解腐蚀、冷酸腐蚀和枝晶腐蚀技术的发展.详细介绍连铸坯最新低倍检验技术即枝晶腐蚀低倍检验技术的应用,包括检验流程、试样加工、腐蚀方法、评级方法,并结合部分钢产品图例分析,阐明了枝晶腐蚀低倍检验技术的优势,不仅能够清晰地显示连铸坯内部的凝固组织和各种缺陷,还能较准确地计算等轴晶率.该技术既能用于连铸坯内部凝固组织和缺陷的研究,还能用于铸坯生产实物质量的监控,为进一步提高钢材质量提供改进依据.