IF钢镀锌板表面夹杂物缺陷分析与控制

分析了首钢京唐钢铁联合有限责任公司IF钢镀锌板表面夹杂物缺陷及IF钢连铸工艺。结果表明,开浇第2块连铸坯、换水口前后连铸坯和连浇过渡坯夹杂物缺陷概率高是造成IF钢镀锌板表面夹杂物缺陷的主要原因。采取高频快涨的连铸机拉速控制、留钢操作、提高耐火材料质量、规范换水口前后化渣操作、钢包水口浸入式开浇、RH化冷钢与洗槽、优化中间包结构以及连铸坯火焰清理等措施后,IF钢镀锌板表面夹杂物缺陷显著降低,因表面夹杂物缺陷导致的产品不合格率由7.87%降至2.59%。     

低碳铝镇静钢热轧卷表面夹杂缺陷分析与控制

对SPHC、DC01等系列低碳铝镇静钢热轧卷表面边部夹杂缺陷进行金相分析和生产过程的参数分析,结果表明:结晶器保护渣卷入是低碳铝镇静钢热轧卷表面边部夹杂缺陷产生的主要原因,而保护渣黏度、结晶器振动参数、连铸坯火焰清理及铸坯加热制度等都对该类缺陷发生率有重要影响。通过优选较高黏度保护渣、优化结晶器振动参数、强化铸坯表面清理、提高铸坯加热温度等,月均夹杂缺陷发生率从4.52%~4.89%降低至2%以下,并保持稳定。     

连铸坯火焰清理枪的应用与改造

包钢炼钢厂连铸坯因表面缺陷无法清理而整根掉队。原有备品的火焰清理枪无法正常使用。从 1999年下半年开始对连铸坯大规模采用火焰清理 ,清理枪严重短缺 ,我车间开始对清枪进行改造、试验     

板坯自动火焰清理机在鞍钢连铸生产中的应用

在连铸板坯生产过程中,板坯表面和皮下缺陷会严重影响轧制成品的质量。使用板坯自动火焰清理机清理板坯表面是去除板坯缺陷,提高成品质量的有效手段。介绍了鞍钢首台四面板坯自动火焰清理机的技术参数、工作原理、工作流程和应用情况,使用该火焰清理机后,板坯冷轧钢卷表面缺陷指数比使用前降低57.6%以上。     

氩气泡在连铸坯中的不均匀分布

在连铸过程中使用氩气主要有两个目的，即避免水口堵塞和去除氧化物夹杂。在些氩气被捕获于铸坯的凝固壳中，有时会使最终产品产生缺陷。应用了几种技术来检测铸坯中的氩气。由于两相流比较复杂，因此氩气在连铸坯的厚度和宽度方向呈不均匀分布。     

高碳钢连轧坯表面缺陷分析

通过对高碳钢的检验,分析了高碳钢连轧坯表面缺陷的类型和产生原因,主要有表面划伤和皮下气孔轧后缺陷两种类型。研究发现,连轧过程导板或导辊等设备有“挂腊”现象、连轧辊存在表面磨损等缺陷是造成连轧坯表面划伤的原因,连轧坯的皮下气孔轧后缺陷是由于连铸坯的皮下气孔缺陷引起的。在高碳钢钢坯连轧前必须对连轧设备的工作状态进行检查,防止连轧坯表面划伤的产生。减轻连铸过程水口吹氩流量是减轻连铸坯皮下气孔缺陷的一种措施,但减少吹氩量对连铸过程活跃保护渣层是不利的。建议在连铸过程进行结晶器电磁搅拌,以减轻连轧大方坯皮下气孔缺陷,提高连轧坯表面质量。     

板坯连铸缺陷成因与防止措施

根据马钢第一炼钢厂板坯连铸生产过程中出现的铸坯缺陷，对连铸坯表面夹杂、表面裂纹等缺陷的成因进行了研究分析，并提出和探讨了解决这些缺陷的防止措施。     

高合金冷轧带材表面起皮缺陷分析

高合金冷轧带材表面通常出现两种类型的起皮缺陷,会显著降低带材的成材率。借助金相显微镜及电子探针对不同类型起皮缺陷的微观组织进行了形貌观察和成分分析,结合连铸工艺参数的研究,分析了高合金冷轧带材表面起皮缺陷的原因。结果表明,由于连铸结晶器内部温度场不均匀产生热应力或坯壳厚度不均匀,从而导致铸坯表面或皮下产生裂纹,经冷轧加工后即形成第一种类型的起皮缺陷;或是由于连铸过程中保护渣被卷入钢液,在连铸坯上形成皮下夹渣,经冷轧加工后便形成第二种类型的起皮缺陷。通过调整和改进连铸工艺,大大降低了起皮缺陷的发生率。     

一种采用红外扫描摄象机和图象处理装置的热铸锭钢坯表面缺陷自动检测系统(摘译)

钢坯直接热轧制和热装轧制是轧钢生产中二种最有希望的节能工艺,它们省去了通常的铸锭或连铸坯先冷却、清理表面缺陷而后再加热的中间过程。图1表示这二种工艺流程。可以看出,不论是连铸坯从再加热炉出炉之后还是铸锭坯在切头机之后,都需要经过缺陷检测系统直接检测出表面缺陷,并由火焰清理机清除之。     

连铸坯表面质量评价系统的开发

近年，用户对无缺陷钢的要求越来越严格，因此减少连铸坯缺陷十分重要。大同特殊钢公司知多厂的小川贵宽等人根据其1号铸机铜结晶器的温度变化；铸坯二冷及矫直后铸坯温度等情况。开发了一种铸坯表面质量新的评价系统。能清楚反映经矫直后铸坯表面横裂纹的产生情况，从而可以在适当条件下对铸坯表面进行火焰清理，以大大减少裂纹缺陷。     

QU120起重机U71Mn钢轨生产质量分析

对QU120起重机钢轨铸坯以及成品进行宏观观察、成品低倍检验、化学成分分析、力学性能测试、显微组织及夹杂物含量测量、表面硬度及脱碳层检测。检测结果表明,只有提高连铸坯内部质量,严格控制钢坯轧制温度、时间等,才能从根本上解决连铸坯及成品钢轨的质量问题。     

合金钢连铸结晶器保护渣的基本功能

分析了合金钢连铸结晶器保护渣对钢水的保温和避免钢液氧化功能、吸收夹杂物的能力、以及润滑铸坯和控制传热的功能。改善保护渣的保温性能，有利于减轻振痕缺陷和铸坯皮下夹渣，提高保护渣吸收夹杂能力，防止高合金钢连铸时的漏钢和减少铸坯夹渣缺陷；而协调保护渣传热与润滑的功能对避免粘结漏钢和减少铸坯表面纵裂纹和微裂纹有着不可低估的作用。     

A105连铸坯表面横裂纹形成原因分析

<正>连铸坯表面缺陷可分为纵裂纹、横裂纹、网状裂纹、皮下针孔和宏观夹杂,但主要缺陷是表面裂纹。表面裂纹形成的一个主要原因是在结晶器弯月面区域钢水—结晶器壁—保护渣—坯壳之间不均衡凝固,它取决于钢水在结晶器中的凝固过程。在二冷区,铸坯表面裂纹会继续扩展,它会导致轧材表面的微细裂纹,影响产品质量。连铸坯裂纹的形成是一个非常复杂的过程,是传热、传质和应力相互作用的结果。北京科技大学的学者应用配     

50CrVA弹簧扁钢压标示开裂原因分析

对影响50CrVA弹簧扁钢板簧加工时压标示开裂的化学成分、脱碳层深度、夹杂级别、硬度和显微组织原因进行了分析,认为连铸坯连铸过程由于表面增碳使得扁钢近表面局部出现网状碳化物,而网状碳化物由于为硬脆组织,塑性极差,整体承受外力极不均匀,板簧加工时在压标示压力作用下,由于应力集中,在网状碳化物处首先产生微裂纹,随着压力的进一步增强,最终导致扁钢板簧加工压标示开裂。     

40Cr热轧圆钢表面裂纹的金相检验和分析

针对轧制40Cr圆钢表面发现裂纹的现象,对存在裂纹的圆钢进行了化学成分分析和金相分析,发现裂纹中存在脱碳,氧化圆点等缺陷,推断连铸坯表面及皮下存在缺陷。对连铸坯进行低倍检验和金相组织分析,发现铸坯存在表面裂纹、皮下裂纹以及树枝晶裂纹。追溯了连铸生产数据,对铸坯缺陷产生原因进行分析确认,并提出工艺优化建议。     

小方坯连铸的铸坯质量与工艺参数控制

介绍了我公司转炉钢连铸小方坯的生产工艺及其主要参数，减少表面、皮下、内部缺陷技术及提高连铸坯质量的途径。     

钢种初始凝固模式对连铸坯表面质量的影响

连铸过程中铸坯表面常产生各种质量问题，严重影响铸坯质量和生产顺行，然而，钢种初始凝固模式的差异对铸坯表面质量缺陷的影响规律尚不够明确。选用一系列代表性钢种，利用JmatPro软件进行了热力学平衡相图和高温力学性能的计算，结合Fe-C-X多元伪平衡相图特征点的理论计算公式，综合研究不同钢种的初始凝固模式及其对铸坯表面质量的影响规律。结果表明，对4种不同凝固模式的钢种而言，低碳、亚包晶凝固模式的钢种铸坯的主要表面质量缺陷分别是皮下夹杂、表面纵裂，其主要原因是高温阶段的相变引起的极限屈服强度和相变应变的变化；过包晶与高碳凝固模式的钢种铸坯很少出现表面质量问题。因此，表面缺陷的发生概率由钢发生高温相变(L+δ→γ/δ→γ)时δ相的比例、温度区间及坯壳的相变应变程度共同决定。基于钢种凝固模式及其对铸坯表面质量的影响，预测可能出现的铸坯表面质量缺陷，并采取相关措施降低表面缺陷发生率，对提高连铸坯质量具有重要意义。     

连铸特厚板坯内部质量控制的关键技术

 采用连铸工艺流程生产特厚钢板具有低能耗、低排放和高效率的显著优势。然而，连铸坯中心偏析与疏松、内部大尺寸夹杂物未能得到较好的控制，是导致厚度不小于100 mm特厚板探伤不合格的主要原因。鉴于此，研发了特厚板连铸坯内部夹杂物去除技术与中心偏析、疏松控制技术，给出了利于夹杂物充分上浮去除的铸机最佳垂直段高度，以及改善铸坯中心偏析与疏松缺陷的凝固末端压下率参数。应用结果表明，上述技术措施取得了明显效果，生产的特厚板坯质量良好，采用连铸特厚板坯轧制出了优质特厚板。     

连铸小方坯的生产技术

本文介绍了平炉，转炉，电炉的连铸小方坯的生产工艺及其主要参数，减少表面，皮下，内部，缺陷技术及提高连铸坯质量的途径。     

IF钢连铸坯表层夹杂分布特征的试验

 夹杂物是影响IF钢表面质量的重要因素。对IF钢连铸坯表面进行在线火焰自动清理时,确定不同状态连铸坯的最佳清理深度非常重要。针对IF钢浇次第2块铸坯、稳态铸坯及头罐与第2罐的交接坯,在每块铸坯的内弧和外弧面分别沿宽度方向等距离共取28个分析试样,每个分析试样尺寸为29 mm×21 mm×30 mm,研究不同清理深度下夹杂物的形态、数量、最大尺寸的变化情况。结果表明,随着清理量的不断增加,浇次第2块铸坯20～50 μm夹杂物的数量不断减少,大于50 μm夹杂物的数量略有增加,稳态坯和交接坯大于20 μm夹杂物的数量略有降低。在铸坯表面未清理时,3块铸坯表面最大夹杂物尺寸分别为500、200、200 μm,如果考虑影响钢板表面质量夹杂物的临界尺寸为100 μm,则浇次第2块铸坯清理深度应为4～5 mm,稳态坯和交接坯的清理深度应为2 mm。