全井筒试压时140V钢级油层套管管体爆裂原因

140V钢级油层套管在进行全井筒试压时管体爆裂,采用宏观形貌分析、几何尺寸测量、力学试验、金相检测、扫描电镜及能谱分析等方法,分析了该套管管体爆裂原因。结果表明：该失效套管显微组织、几何尺寸、力学性能及抗内压强度等均符合标准要求,其管体爆裂模式为韧性断裂,爆裂的主要原因是管体内部压力超过了管体自身承压强度,导致发生过载断裂。     

原油输出终端输油管线泄漏原因分析

采用宏观观察、金相检验、电镜与能谱分析等方法,对某原油输出终端输油管线弯头处穿孔失效的原因进行了分析。结果表明:穿孔失效主要是由管线内油气介质对弯管外弧侧内壁的冲刷造成的管壁厚度减小而引起的,此外腐蚀导致的弯管外弧侧外壁厚度的减小也起到了一定的作用;为了防止穿孔失效的发生,在管线焊接时,应注意控制直管与弯管连接的焊缝余高,以减少湍流,减轻其对弯管的冲刷;同时注意管线的外部保护。     

大管径X70海底管线用感应加热弯管开裂分析

通过对弯管力学性能和钢组织的检验,采用光学显微镜、扫描电镜和能谱仪对海底管线用弯管外弧侧出现的裂纹进行研究,指出开裂原因是由于弯管母管接触铜污染,弯管弯制时感应加热温度偏高,在拉应力的作用下导致裂纹产生。     

SAE4130类钢的重复淬火

我单位生产的某SAE4130零件抗拉强度、屈服强度、伸长率,以及脱碳层的指标要求高,对热处理操作提出了苛刻的要求。原来处理的零件经常因抗拉强度偏高多次回火后才能达到指标要求,偶尔有因屈服强度偏低而需再次淬火的。为使多次淬火返工能有依据,特进行重复淬火的工艺试验。工艺试验后对试样进行金相以及各项力学性能指标的检测,各项指标合格,给返工提供了依据,同时也积累了生产经验。     

成品油输送用X60感应加热弯管开裂原因分析

某成品油管道工程在投产前的试压过程中,发现某X60感应加热弯管外弧侧出现纵向及横向开裂,从而导致试压泄漏。通过力学性能检验、组织分析、扫描电镜分析及能谱分析,讨论了该感应加热弯管开裂的原因。分析结果表明,其开裂的具体原因有两个,一是在弯管热煨制过程中,裂纹部位温度过高,从而促使该处的组织转变为粗大的板条状贝氏体,其力学性能恶化,在弯管弯曲时外弧侧在拉应力的作用下产生横向开裂;二是由于母材中镶嵌的夹渣缺陷,破坏材料的连续性,并形成局部应力集中,在母管成型时可能会导致纵向开裂,也是弯管弯制时横向开裂的诱因之一。     

天然气管道弯管开裂原因分析

某天然气管道前置弯管外弧发生开裂,采用体视显微镜、光学显微镜、光谱仪、万能试验机、微纳米压痕仪等检测仪器设备,对弯管试样进行了宏观形貌、金相组织、力学性能等研究。结果表明,开裂部位所在管道存在淬硬组织,这是由热处理工艺不当引起的,并针对裂纹原因提出了相应的防范及改善措施。     

0Cr13Al＋15CrMoR复合钢裂纹原因分析及处理方法

在0Cr13Al＋15CrMoR复合板矫平过程中发现断裂，从断裂的复合板上取样，进行硬度检验及化学成分分析未发现不合格；金相检验，未发现组织异常，晶粒度为8级；力学性能检验发现冲击功和仲长率偏低、屈服强度高。经分析，认为力学性能差的主要原因在于复合板爆炸后热处理工艺出现偏差。故其他复合板改用正火加回火进行热处理。     

汽车用高强度钢力学性能研究

本文对三种典型的汽车用高强度钢进行了金相观察、单向拉伸等试验,获得了相关的力学性能参数,结果表明:与其余两种钢相比,相变诱发塑性钢具有更好的力学性能和成形性能;而双相钢则表现为屈服点低和连续屈服的特点,初始加工硬化能力较高;高强度低合金钢的屈服强度最小,表明成形后的零件贴模性和定形性较好。对三种钢的强化机理进行了分析,金相试验表明三种钢宏观上力学性能和成形性能的差异与各自特有的显微组织结构相关,为研究高强钢的成形性能并指导实际生产提供了技术支持。     

柴油机不锈钢散热管焊缝早期开裂原因分析

某柴油机散热用奥氏体不锈钢焊接弯管焊缝发生早期开裂,采用宏观分析、金相分析、扫描电镜及能谱分析、化学成分分析等对弯管开裂的原因进行了分析。结果表明:焊缝的早期开裂属应力腐蚀开裂,其早期失效主要是由于焊接工艺及焊丝选择不当所致,冷却水中氯离子的存在造成接头强度下降、耐蚀性能降低,形成裂纹源,裂纹在应力作用下迅速扩展导致开裂。     

输油(气)管成形内应力对管体取样σ_(0.5)及管体σ_(0.5)的影响

API标准规定 ,采用管体取样压平试样的屈服强度 ,表征输油 (气 )管管体屈服强度。对 UOE管 ,由于其弹复应力低 ,包申格效应使压平试样的屈服强度低于经强力扩径强化的管体屈服强度 ,因而这种表征是偏于安全的。对于螺旋焊管 (外控成形 ) ,实测表明 ,管体内存在较高的弹复应力 ,管体取样 ,弹复应力释放。虽然压平过程的包申格效应使试样的屈服强度降低 ,但弹复应力使管体屈服强度降低更严重 ,因而这种表征是偏于不安全的。服役时 ,弹复应力与工作应力叠加 ,使输油 (气 )管服役的安全裕度降低。     

WC-Co硬质合金抗弯强度的一种无损伤分析方法

用三点弯曲实验测定WC-Co硬质合金的抗弯强度,同时观察了相应实验样品的金相组织。通过三点弯曲实验和金相分析实验的对比,找到了WC晶粒度及其均匀性对WC-Co硬质合金抗弯强度的影响规律。并通过SPSS16.0软件对此规律进行了线性回归分析,列出了WC-Co硬质合金抗弯强度和WC晶粒度及其均匀性之间的函数关系。找到了一种无损伤检测硬质合金强度的方法。     

地质钻杆镦头过程中产生裂纹的原因分析与解决方法

钻杆在加工过程中需要对两头进行镦头加厚处理,但经处理后的钻杆头部在后续加工中成批出现裂纹.通过对钻杆材质采用化学成分分析、光学显微镜金相组织检查以及力学性能测试等方法,对出现裂纹的部位进行了分析.结果表明,材料原始组织铁素体和珠光体呈带状分布,导致材料出现各向异性.在镦头过程中,应力在镦头变径处造成集中,超过了材料的抗弯极限,导致其发生脆性开裂,从而出现裂纹.经试验,合理选择加热速度和冷却时间,可以减缓材料带状组织的影响,降低镦头部位出现裂纹.     

港口桥吊用钢丝绳断丝原因分析

港口桥吊用钢丝绳在使用中发生多处断丝现象,通过化学成分分析、力学性能测试、断口分析、金相检验和显微硬度测试等方法对断丝原因进行了分析。结果表明:钢丝绳断丝的性质为疲劳断裂,断裂源位于钢丝表面的损伤或磨损处;断丝表面存在的较多磨损、挤压剥落等缺陷以及断丝显微组织中存在一定数量的铁素体共同导致了钢丝绳中钢丝的早期疲劳断裂。     

φ73×5.51mm油管螺纹连接失效分析

73× 5 5 1mm新油管工作 4 6天发生螺纹脱扣。通过对失效油管的螺纹宏观形貌、微观形貌的分析和管材化学成分、常温力学性能、金相组织的检验 ,结果表明 ,由于液压钳上扣时过扭矩和高转速的作用 ,导致螺纹发生粘扣而失效     

1Cr18Ni9Ti不锈钢封头失效分析

通过化学成分、金相、弯曲、断口及能谱分析等手段 ,对某 1Cr18Ni9Ti制容器上封头开裂失效的原因进行了分析 ,分析结果表明 ,封头开裂属于氯离子引起的应力腐蚀开裂 (ClSCC) ,并提出了相应的改进措施 ,预防失效事故发生     

某锅炉减温器水管失效原因分析及预防对策

分析了某锅炉减温器出水管轴向弯曲和进水管横向开裂的原因,进行了现场调查、宏观检测、理化检验分析和应力计算。分析结果表明,进出水管与减温器集箱内部构件连接不合理、焊接处应力过高以及腐蚀疲劳是导致减温器水管失效的主要原因。此外,还就失效原因提出了相应的预防对策。     

轴流压缩机叶片断裂分析

轴流压缩机累计运行443天后动叶叶片断裂。通过宏观断口检验和金相分析、力学性能测试、扫描电镜显微分析以及宏观和微观的成分检测等方法对断裂叶片进行了分析。结果表明,叶片在服役过程中承受了复杂的交变应力,叶片材料中有呈带状分布的夹杂物和材料晶界上产生了磷元素偏聚,这些缺陷的存在会使叶片的疲劳寿命显著降低,造成叶片的早期疲劳断裂。     

直通高压管汇接头断裂原因分析

通过化学成分分析、金相组织观察、力学性能检测、宏观微观分析及断口分析,对40CrNiMoA直通高压管汇接头断裂原因进行分析。结果表明,机械加工缺陷和热处理不当是导致直通高压管汇接头断裂的主要原因。     

发动机曲轴耐久实验断裂失效分析

通过对某汽车公司发动机耐久实验断裂的曲轴进行化学成分、硬度、金相组织、夹杂物、宏观及微观形貌的综合分析,结果表明:该曲轴的断裂是由起源于第一连杆轴颈与曲柄交界处的淬火裂纹引起的弯曲疲劳断裂,裂纹沿轴颈交界处呈周向扩展,扩展区存在明显的疲劳辉纹。     

35CrMo调质齿轮弯曲疲劳断齿失效分析

以３５ＣｒＭｏ调质齿轮弯曲疲劳断齿综合失效分析为主线,叙述了一种包括宏观分析、微观扫描电镜分析、能谱分析、金相分析等方法的较全面的断齿失效分析过程,并借助于故障树分析法,探寻了３５ＣｒＭｏ调质齿轮弯曲疲劳极限偏低的原因,进一步提出了改进与提高的措施。文中提出的方法和过程对其他的疲劳失效现象的分析也有较好的参考价值。