有机溶剂提取蚕蛹油的方法研究

本研究以蚕蛹为材料，经干燥、粉碎、溶剂萃取、过滤、蒸馏得油等工艺过程，并通过四因素三水平正交试验，确定了适合蛹油提取的条件，即用正己烷作萃取剂，浸出温度为30℃，固液比为1:4，浸出时间为7h，由此得出一条科学的提油方法。     

索氏提取法提取胡椒总碱的工艺研究

利用索氏回流提取法提取黑胡椒中胡椒碱,以胡椒碱的提取率为考察指标,采用单因素及正交试验优化胡椒总碱的提取工艺,得到最佳提取工艺条件:乙醇作为提取溶剂,溶剂用量(料液比)1 8 g/mL,溶剂浓度90%,物料粒度180目,提取时间5 h.     

黄姜色素提取条件的研究

通过单因素试验研究了乙醇溶液提取黄姜色素的条件,并用正交试验进行了优化,优化的工艺条件为：乙醇浓度65%,料液比1∶20,温度65℃,浸提时间为2 h时,浸提效果较好,色素吸光值较高.     

青叶胆中总黄酮的提取工艺研究

用正交试验法优选青叶胆中总黄酮的提取工艺.以总黄酮提取率为主评价指标,浸膏收率为次评价指标,选择固液比、提取时间、提取次数为考察因素,采用正交试验法确定了青叶胆中总黄酮的最佳提取工艺,利用分光光度法对干浸膏中总黄酮的含量进行了测定,检测波长为490 nm.芦丁在0.008~0.048 mg呈良好的线性关系.平均回收率为99.72%,RSD为0.29%.对青叶胆总黄酮提取工艺的研究,为其进一步开发提供了基础依据.     

玉竹中总黄酮的提取工艺研究

研究了从中药玉竹中提取总黄酮的最佳工艺条件。用正交试验法对玉竹中的黄酮类化合物的提取工艺进行了优选研究，采用正交表L16（4’），以提取时间、提取温度、提取次数、提取剂中乙醇含量以及料液比为因素，以总黄酮显色液的吸光度为指标进行试验。得到的玉竹中总黄酮的最佳提取工艺条件为：温度60℃，时间2h，提取次数3次，提取溶剂为70％（体积分数）的乙醇，被提物质量与提取液体积之比（料液比）为1：15，提取率为0．1034％。     

南瓜中膳食纤维提取工艺的研究

以南瓜为原料,进行碱法提取南瓜中膳食纤维的工艺研究,通过单因素试验和正交试验得出,水不溶性膳食纤维的最佳提取条件:料液比为1 20,水解时间为90 min,水解温度为50℃,Na OH质量分数为2%,提取率为64.2%.水溶性膳食纤维最佳提取条件:将提取水不溶性膳食纤维后的滤液p H值调整为4去除蛋白质,再将滤液p H值调整为7,水溶性膳食纤维的提取率为18.4%,水不溶性膳食纤维持水力为364%,膨胀力为5.2 m L\g,膳食纤维含有较低蛋白质、脂肪.     

景天三七多糖超声提取工艺研究

在单因素试验的基础上,通过正交试验法对景天三七中多糖的超声提取工艺进行研究.探讨了超声温度、料液比、超声时间、提取次数对多糖提取效果的影响,并通过正交试验方法研究超声波辅助提取景天三七多糖的工艺条件.各因素影响多糖提取率的大小次序为:提取次数,料液比,超声时间,超声温度.超声提取景天三七多糖的最佳工艺参数是:提取温度50℃、料液比1 50、提取时间40 min、提取次数3次,在此最优条件下景天三七多糖的超声提取率为7.39%.本法准确可靠,重现性好,结果稳定,适合景天三七多糖的提取.     

白腐工程菌处理TNT炸药废水的研究

采用单因素寻优及正交方法研究了时间、温度、pH值、木质素用量等因素对白腐菌降解TNT炸药废水的影响。结果表明,当反应时间为48h,生化温度为℃,pH值为5,木质素投加量为n3时,TNT废水的COD去除率为99％。本文还对白腐菌降解TNT废水的动力学过程进行了探讨。     

正交法优选中药材苏木水提取工艺

以苏木中总酚含量为考察指标，采用索氏和超声两种提取工艺，利用正交实验法考察加水量、提取时间和提取次数三个因素的影响，并对苏木提取工艺进行优选，为苏木的进一步开发利用提供参考。结果表明，索氏提取法提取次数对提取工艺有显著性影响，最佳提取工艺条件为加10倍量水，索氏提取2次，每次4．5h；超声提取法提取时间和提取次数对提取工艺均有显著性影响，最佳提取工艺为加10倍量水，超声提取3次，每次1．5h。因此，两种工艺均可应用于水作溶剂的苏木提取，且索氏提取法效果较好。     

甘蔗皮红色素提取工艺的研究

利用正交试验设计和Duncan法检验,确立了甘蔗皮红色素的最佳提取条件及其提取率.结果表明,用95%乙醇水溶液作为提取剂,料液比为1∶10,60℃恒温浸提15 min,提取率为86.1%.     

芥菜中硫代葡萄糖苷提取工艺条件的优化

研究了从芥菜中提取硫代葡萄糖苷的最佳工艺条件。选用提取温度、提取时间、料液比（g／mL）及粒度大小作为研究因素，以提取液中硫代葡萄糖苷的含量为考察指标，通过L9（3^4）正交试验，得到从芥菜中提取硫代葡萄糖苷最佳工艺条件为：提取温度80℃、提取时间20min、料液比（g／mL）1：7、原料粒度20目。     

超临界CO2萃取沙棘油工艺条件的优化

在萃取时间为３ｈ,ＣＯ２流量为３￣４ｋｇ／ｈ条件下,按不同萃取压力和不同萃取温度、分离温度萃取沙棘籽油。试验结果表明,萃取压力为２８￣３０ＭＰａ,萃取温度为４８￣５０℃,分离温度为环境温度时,超临界ＣＯ２萃取沙棘籽油的提取工艺条件为最佳,此条件下的沙棘籽油得率可达６．８％以上。     

芥油醇酸树脂制备及应用

研究了以芥油代替豆油制备醇酸树酯的工艺方法,探讨了树脂在制备氨基漆中的应用。产品达到国家标准,性能优于以豆油为原料制得的同类产品。     

自组装催化剂在混合油加氢精制中的应用

实验原料油用回炼油与劣质催化柴油体积比2∶1配比,用一种新型的纳米自组装催化剂对其进行精制,设计正交试验,考察在不同温度、空速和压力下对加氢脱硫(HDS)、加氢脱氮(HDN)和加氢脱芳烃(HDAr)的影响,通过实验得出对HDS、HDN、HDAr效果影响最重要的因子。通过BET的表征,证明在该催化剂FA-1204上是均匀多层分散的纳米粒子,它的平均孔径、孔容、比表面积分别为7.7nm、0.26cm3/g、132.7m2/g,从结果来看其性质优于工业催化剂F-2,考察这种催化剂在劣质环境下的活性以及其耐结焦性并与纳米自组装催化剂FA-20-12以及工业催化剂F-2相比较,结果表明FA-1204的脱硫、脱氮和四环、五环芳烃脱除率分别为66%、34%和74%;F-2的脱硫率、脱氮率和四环、五环芳烃脱除率分别为40%、24%和25%,表明FA-1204的抗结焦性能优于工业催化剂F-2,且对于脱芳烃具有一定的深加工能力。     

涤纶短纤维油剂脂肪酸聚乙二醇酯的研制

用脂肪酸和聚乙二醇为原料，采用特种ＲＨ催化剂进行酯化反应，制得了脂肪酸聚乙二醇型纺织油剂，对反应条件及影响因素进行了探讨．该产物用于涤纶短纤维油剂获得良好效果．     

响应面法优化微波辅助提取沙棘籽油的工艺研究

以吉林地区所产中华亚种沙棘为主要研究对象,采用微波辅助提取沙棘籽油。以提取时间、料液比、微波功率为单因素考察条件,在单因素实验基础上,采用响应面法对微波辅助提取沙棘籽油的工艺进行优化。实验得出最佳提取工艺条件为提取时间26min,料液比1：12,功率622W,在此条件下重复三次实验,得到沙棘籽油的提取率为0.307%±0.005%,为预测值的98.71%。与预测值基本一致。该研究优化了微波辅助提取沙棘籽油的提取工艺,为沙棘籽的进一步开发利用提供理论基础。     

加氢裂化尾油制备中高档润滑油,白油

加氢裂化尾油经催化脱蜡工艺生产高质量润滑油基础油,该基础油料具有很好的低温流动性能,且对添加剂感受性好,硫、氮含量低,饱和烃含量高,可以调合中、高档润滑油,制备白油。综合利用加氢裂化尾油具有明显的经济效益。     

润滑油抽出油制取石油磺酸钠的研究

以抚顺石油一厂减五线馏分油溶剂精制后的抽出油为原料,采用发烟硫酸为磺化剂进行磺化反应制取石油磺酸,进而制取石油磺酸钠。在磺化反应过程中主要考察了反应温度、反应时间和酸油比对石油磺酸收率的影响。在酸油体积比为0.12∶1,反应温度60 ℃,反应时间45 min的条件下,磺化物质量收率为64.14%。与10%氢氧化钠中和反应,用乙醇水溶液在60 ℃条件下萃取出石油磺酸钠,并测定出萃取液中活性物质量含量为42.1%,可作为采油驱油剂使用。     

二氧化碳超临界萃取山苍子油及其抗氧化效能测定

应用二氧化碳超临界萃取法提取山苍子油,以正交设计法考察萃取温度、压力、流量、时间对提取效率的影响,与此同时,以DPPH法测定山苍子油的抗氧化活性,并首次研究了夹带剂使用与不同提取时段对山苍子油提取率及其抗氧化效能的影响．结果表明：在50℃、25MPa压力和40L／h流量时,油得率可高达36．7％;单位时间内山苍子油得率随着时间推延呈锐减趋势,第1时段（0～20min）占总出油量的80．86％～97．11％;但从抗氧化效能看,第2时段（20～40min）得到的山苍子油透明度高,抗氧化效果也明显优于前者;在超临界萃取过程中加入夹带剂可以显著提高山苍子油得率及山苍子油的抗氧化活性,以乙酸乙酯为夹带剂,萃取率最高可达45．88％;以甲醇为夹带剂时,山苍子油的抗氧化活性达到最佳值,DPPH法测得IC50仅为0．30g／L,而对照组IC50。为7．63g／L．     

辽河稠油超声波降黏技术的实验探究

用变幅杆式超声波反应器进行了辽河油田稠油超声裂解降黏实验研究。考察了超声波处理温度、处理时间及超声波功率对降黏率的影响,优化了超声波处理工艺参数,计算并比较了超声波处理过程与减黏裂化过程所消耗的能量。实验结果表明,在高压条件下(实验压力为8 MPa),1kg辽河稠油在超声波功率1.5 kW、超声波处理温度300℃及超声波处理时间20 min的条件下降黏效果最好,降黏率为47.69%;超声波功率对降黏率影响最大,其次为超声波处理时间和超声波处理温度;与减黏裂化技术过程相比,处理相同质量油样时超声波处理过程的能耗更低。研究结果可为稠油的低能耗、高效率的降黏方法提供有效途径。