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1前言由我院承担的山东水泥厂#2窑系统技改工程届国家第一期“双加工程”项目，技改内容主要是：预热分解系统、窑尾废气处理系统、窑头及喂煤系统，窑中系统和电气自动控制系统。本文仅就该技改工程中窑尾废气处理系统的技改工作作一介绍，供参考。2技改方案的确定窑尾废气处理系统的技改方案确定原则是：在确保生产的前提下，尽量利用原有系统的部件和设备，以节约技改投资。（l）增湿塔改造。内窑技改目标是：熟料产量由1200t川提高到1550t用褓证指标），争取达到门cot／d（争取指标），熟料热耗由1000x4．18kJ八g降至3762kJ外g，熟料电… 相似文献
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烟台东源水泥有限公司5000t／d熟料生产线是在3000t/d水泥生产线旁扩建的,2条线均由成都建材设计研究院有限公司总承包,负责设备的采购、安装、施工、调试及达标达产工作。5000t／d熟料生产线于2005年6月28日点火,7月4日投料,在一个月内实现达标,达标期熟料产量5230t/d,8月23日转入达产期,9月23日顺利实现达产考核,月累计生产熟料15万t。目前窑系统生产能力稳定在5500t/d以上,熟料热耗≤710×4．18kJ／kg,全面达到或超过设计指标,达到了行业先进水平。本文就该生产线的设计与建设效果做一介绍。 相似文献
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０引言汉中公路建材有限责任公司的前身是城固县猫山水泥厂，１９９８年该公司对其厂进行购并，并将原有的１条Φ２．５m／２．７m×４２m杭州型立筒预热器窑改为Φ２．８m／２．７m×４２m五级旋风预热器窑，水泥生产能力由原来的４万t／a提高到了６万t／a。为了充分发挥该系统的作用，进一步提高回转窑的产量，２００１年６月由陕西省建材设计研究院采用预分解技术对烧成系统进行改造，使熟料产量由原来的８t／h提高到１４t／h（设计产量１３t／h），熟料热耗由原来的５３７０kJ／kg降至３９６４kJ／kg（设计熟料热耗４１８０kJ／kg），… 相似文献
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北京凯盛建材工程有限公司(以下简称北京凯盛)承担的技改设计和技改工程总承包管理的中联鲁南2号和1号窑节能技改项目,分别于2010年8月及2011年6月点火投产。项目采用新型RSP预分解系统,分解炉用煤比例突破了总煤量的70%,大大减轻了回转窑的热负荷,实现了系统的稳产高产。2号线熟料产量3050t/d,熟料热耗<3118kJ/kg(746kcal/kg),熟料电耗57.36kWh/t;1号线熟料产量3176t/d,熟料热耗<3110kJ/kg(744kcal/kg),熟料电耗56.95kWh/t各项指标均优于改造预期目标。 相似文献
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青海宏扬水泥公司4 000 t/d熟料预分解窑水泥生产线海拔高度3 315 m,设计时实施高海拔校正,该项目烧成系统热耗比平原地区增加15%左右,海拔系统产量修正系数约为0.73。烧成系统设计采用了一套改进型双列五级CDC二代预热预分解系统、Φ4.8 m×72 m回转窑和第四代S型篦式冷却机等设备组成的窑外分解煅烧系统,日产熟料4 000 t,熟料烧成热耗3 554.36 kJ/kg(850 kCal/kg)。本配置在平原地区,其熟料生产能力可达到5 500 t/d左右。建议业主在适当时机增设窑头膜法富氧助燃节能装置,但增氧方式值得认真论证,不可盲目照搬其他工业的成功经验。 相似文献
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1 技改原因 我厂是引进法国FCB公司2000t/d熟料的新型干法水泥生产线的大型工厂,自1992年2月试产以来,窑系统一直存在着预分解炉的燃尽率低,窑尾上升烟道粘结堵塞严重等问题,窑运转率只有50％左右,实际73～76t/h(1750～1820t/d),熟料热耗超过3766kJ/kg(900kcal/kg),极大地制约了产、质量的提高和能耗的降低,工厂难以达产达标。为了扭转这种被动局面,使工厂早日达产达标,必须对窑系统进行技术改造。 相似文献
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RSP系统是由日本小野田水泥公司于1972年在240t／d试验窑上研究开发成功的，并在此基础上，于1974年在大船渡水泥厂建立了3000t／dRSP生产线。经放大进一步验证，证明该烧成系统的单位容积产量可达160kg熟料／（m～3·h），热耗可降至3093kJ／kg熟料。不仅如此，窑外分解窑的结 相似文献
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我厂1200t／d熟料新型干法水泥生产线,生料采用石灰石、砂岩、粉煤灰、河泥、风积沙和硫酸渣六组分进行工艺配料,熟料烧成系统采用成都院带CDC分解炉的单列五级低压损预热器窑,回转窑规格为书3．3m×52m,设计熟料生产能力为1200t／d,熟料冷却系统采用LBTF1400型第三代控制流篦冷机。现结合生产实际,对RF5／1200预分解系统、LBTF1400篦冷机和巾3．3m×52m窑在生产过程中的用风控制体会介绍如下。 相似文献
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0 前言 随着水泥熟料煅烧技术的发展,水泥工业节能技术水平有了长足的进步,高温余热在水泥生产过程中已被回收利用,水泥熟料热耗已由原来的4600～6700kJ/kg下降至3000～3600kJ/kg。但由于水泥熟料煅烧技术及目前国内节能技术水平的限制,大量的中、低温废气余热仍不能被完全充分利用,由其所造成的能源浪费仍很大。如我厂的2000t/d预分解窑生产线,尚处于国内较先进 相似文献
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我公司1200t／d熟料干法水泥生产线于2005年3月投产,生料采用石灰石、砂岩、河泥、沙子、硫酸渣及黄铁矿石六组分进行工艺配料,熟料烧成系统采用成都院带CDC分解炉的单列五级低压损预热器分解窑,回转窑规格为Ф3．3m×52m,设计熟料生产能力为1200t／d,熟料冷却系统采用LBTF1400型第三代控制流篦冷机。 相似文献
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我公司2?500 t/d熟料生产线于2004年12月投产,2009年新建配套4.5 MW余热发电,每年发电量约2?200万kWh;技改后水泥窑产量提升至3?000 t/d,年运行时间为270 d,熟料单位热耗是3?334 kJ/kg。 相似文献
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广西鱼峰2000t/d无烟煤煅烧熟料生产线快速达标达产 总被引：1，自引：1，他引：1
广西鱼峰水泥股份公司原有3条550t/d熟料的湿法窑,其熟料热耗高达5852 kJ/kg～6270kJ/kg。经测算,与新型干法生产线相比,年多耗燃煤的成本就高达1685万元。为此,该公司委托中材国际工程股份有限公司对这3条湿法窑实施技术改造设计。技改方案为新建1条燃无烟煤的2000t/d熟料的湿磨干烧生产线（另2条窑停产）。该项目于2001年1月6日开工,2002年2月2日一次投料烧出合格熟料;3月4日开始实现100％燃无烟煤稳定生产,并于3月12日～3月15日实现燃100％无烟煤的72h达标考核,同月实现月达产,综合技改效益显著。 相似文献
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磷石膏是湿法磷酸生产过程中排出的废渣，我公司利用磷石膏生产水泥熟料取得了成功，效果显著。5台①3．2m×11m机立窑在利用磷石膏后，熟料热耗从3970kJ／kg下降到3135kJ／kg，降幅达20％。连续3个月，熟料3d抗压强度稳定在30—36MPa，28d抗压强度稳定在60—66MPa；窑的台时产量达到17t／h。我公司年产水泥近90万t，每年可利用磷石膏7-8万t，节煤近2万t。 相似文献
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福建水泥股份有限公司2300t／d水泥熟料生产线的4号窑技改工程由南京水泥工业设计研究院设计完成，在2000年5月破土动工，经广大工程建设者的努力拼搏，于2001年9月2日点火投料试生产，大窑产量很快就达到设计指标(年产熟料71．5万t)，并经南京院专家进行热工标定，确认4号窑运行状况良好，已实现了达产达标。 相似文献
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我公司目前已建成投产4条熟料生产线的规模分别为2×2500t／d、1×5000t／d、1×10000t／d。根据4条生产线的实际运行状况和美标熟料市场情况,将选择在其中一种窑型生产美标Ⅰ/Ⅱ型水泥熟料。 相似文献
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０前言我公司７００t／d熟料RSP预分解窑生产线原采用烟煤生产。由于近年来水泥市场竞争激烈，水泥价格较低，而生产用烟煤均为外购、价格较高，致使水泥生产成本偏高，企业效益低下。福建地区无烟２．１×１０．８８００１４００环境＋６５＞９０９．８４０．３＞７０煤蕴藏量丰富，其发热值高达６０００×４．１８kJ／kg以上，且其价格低于外购烟煤１５０元／t左右。在预分解窑上使用无烟煤，能大大降低水泥生产成本，提高企业经济效益。为此，经多方调研，公司于１９９９年应用南京水泥工业设计研究院（简称南京院）开发的“预分解窑燃… 相似文献