立窑水泥生产技术与质量管理问答(连载二十)

78 出磨水泥质量管理有哪些项目? 答:对出磨水泥的质量管理,通常设如下项目:细度、三氧化硫、烧失量、混合材掺入量、安定性、凝结时间和强度。 (1)细度,根据熟料fCaO含量及强度的高低、水泥品种、标号的要求,确定出磨水泥细度。普通水泥出磨细度常控制在8％以下,高标号、特种水泥或高混合材掺量的水泥,则控制得更低些。 (2)SO_3,为了调节水泥凝结时间,在水泥粉磨中加入少量石膏。根据熟料中SO_3含量和水泥品种,通过小磨试验,找出石膏掺入量与水泥凝结时间、安定性、强度的关系,确定石膏的最佳掺量。     

用石灰石作混合材生产硅酸盐水泥的试验

本文较系统地研究了石灰石掺量，熟料掺量，石膏掺量及熟料细度等因素对利用石灰石作混合材生产硅酸盐水泥强度的影响；找出了影响该品种水泥强度的主要因素和生产的最佳条件，并对石灰石硅酸盐水泥的性能进行了初步探讨。     

水泥生产中影响水泥与外加剂适应性的因素探讨

结合水泥生产过程和实际工作中遇到的问题,探讨了水泥生产中影响水泥与外加剂适应性的主要因素,包括水泥的碱含量、熟料的fCaO含量、混合材种类及掺加量、水泥粉磨细度、水泥温度及新鲜度、外加剂的种类及性质、熟料的化学成分、石膏的种类及掺量、粉磨工艺、技术指标稳定性等多种因素,并对有效解决适应性问题的途径作了探讨。     

石膏掺量及粉磨细度对水泥强度的影响

在水泥配比当中 ,采用混合材优化组合的方法 ,可以使水泥的早期强度和后期强度得到均衡有效的提高。与此同时 ,石膏的掺量对水泥各龄期强度的影响 ,同样具有不可忽视的作用。只有配合适当的石膏掺量 ,才能使混合材的优化组合发挥最佳的作用。为此 ,试验了在多种混合材复掺的水泥中石膏掺量及粉磨细度对水泥强度的影响。１试验原料的化学成分试验所用各种混合材及熟料、石膏的化学成分列于表１。２石膏掺量对水泥强度的影响在固定混合材种类和掺量的情况下 ,分别掺入４ ５ %、６ ０ %和７ ５ %的石膏。所得试验结果见表２。表１原料的化学成…     

利用金陵热电厂脱硫灰生产水泥的研究

以金陵热电厂脱硫灰作为混合材,进行了粉煤灰水泥的研制。采用正交试验方法,设计了水泥熟料、脱硫灰、石膏不同的配合比,分别将其混合粉磨。试验结果表明,粉磨时间和脱硫灰的掺量对所磨粉煤灰水泥的强度影响较大,石膏掺量对其强度影响较小。当水泥熟料、脱硫灰、石膏的配合比为52:45:3、混合料的细度控制在80μm方孔筛筛余量小于3%时,该粉煤灰水泥可达42.5级,其安定性、凝结时间等性能指标均达到国家要求。     

新型矿渣水泥中SO3最佳掺量的确定

采用分磨技术将矿渣和熟料分别粉磨,这样矿渣细度、熟料细度可灵活控制,并可进行多种比例搭配生产新型矿渣水泥。本文研究了石膏掺量对不同细度矿粉、与不同细度熟料在不同配比情况下所配水泥早、中、后期强度的影响,确定了不同条件下,新型矿渣水泥的SO3最佳含量。     

P·O42.5水泥与聚羧酸减水剂的适应性研究

本文主要从熟料的矿物组成、水泥细度、碱含量、石膏种类、混合材种类及掺量等方面研究了P·O42.5水泥与聚羧酸减水剂适应性的影响因素。结合实际生产数据,深入分析其影响机理,并将所得研究成果用于指导实际生产,将相关生产参数控制在合理的范围内,生产出了与聚羧酸减水剂适应性良好、各项性能优异的P·O42.5水泥。     

影响预拌混凝土专用水泥性能的因素及改善途径

影响预拌混凝土专用水泥性能的因素有:水泥矿物组成与化学成分;熟料的碱含量及煅烧气氛;水泥调凝剂;掺用混合材的种类及细度;水泥的细度、温度及存放时间等。改善途径包括:对水泥生产原料进行超前控制;优化熟料矿物组成、烧成温度、烧成速度及冷却速度;优化水泥颗粒级配;合理控制出厂水泥的强度值,确保水泥均匀性。     

硫铝酸钙改性硅酸盐水泥性能研究

研究了不同混合材种类及掺量的改性硅酸盐水泥(即阿利特硫铝酸盐水泥)性能变化,以及水泥细度、石膏掺量等对水泥性能的影响,并借助XRD等测试技术对其机理进行探讨。试验结果表明,引入无水硫铝酸钙矿物有利于提高水泥强度,且水泥表现出微膨胀性。随着水泥中混合材掺量的增大,早期强度有所降低,但水泥胶砂流变性和外加剂适应性等有所改善,且混合材种类和品质不同,其作用效果存在较大差异;水泥细度增加,有利于提高早期强度;石膏掺量对水泥性能有严重影响,应进行严格控制。     

用矿渣微粉配制高掺量早强矿渣水泥的研究

通过正交试验研究不同细度、掺量的矿渣微粉和熟料对渣水泥性能的影响。试验发现,影响矿渣水泥3d、28d强度的主次因素不同,3d强度主要受矿渣细度的影响,28d强度则主要受矿渣掺量影响。采用分别粉磨后混合的生产工艺,用一定细度的矿渣微粉可以生产出掺量较高、早强性能好的矿渣水泥。     

高掺量高细矿渣水泥的研究

采用矿渣与熟料分别粉磨再混合粉磨的技术,研究了不同细度、掺量的矿渣微粉对水泥物理性能的影响,确定了水泥中SO3的最佳掺入量和高掺量高细矿渣水泥的组成,认为高细粉磨的矿渣以高掺量与熟料、石膏混合可制备出各项性能良好的水泥.     

熟料SO3含量及石膏掺量对水泥物理性能的影响（连载二）

1 掺多元矿化剂配料与熟料中SO_3含量 2 外掺石膏量对水泥水化过程及物理力学性能的影响 2.1 影响外掺石膏量的因素 2.1.1 熟料中C_3A矿物的含量及熟料配比量 熟料中C_3A矿物含量高及熟料配比量较多时,应适当提高石膏的掺入量。反之,则应降低石膏掺加比例。熟料中C_3A是个比较特殊的矿物,从水化热、放热速率、硬化速     

水泥生产质量控制对水泥与外加剂适应性的影响

本文结合水泥生产过程和施工中遇到的问题,讨论了水泥生产中质量控制对水泥与外加剂适应性的影响,包括水泥的碱含量、熟料的f-CaO含量、混合材种类、粉磨细度、水泥温度及新鲜度、石膏的种类及掺量、粉磨工艺等因素,并提出了解决适应性的途径.     

提高水泥质量 改善水泥与外加剂相容性

简述了水泥矿物成分、混合材品种和掺入量、含碱量、水泥温度及储存时间、水泥颗粒形状及配级、石膏形态及掺量对水泥与外加剂适应性的影响,提高水泥与外加剂相容性,水泥配料上应控制A1203、C3S含量在适当范围,使用天然二水石膏作为水泥调凝剂,复掺混合材(矿渣、粉煤灰、石灰石等优质混合材),降低水泥中可溶碱的含量,降低出窑熟料及出厂水泥温度,控制水泥颗粒分布及颗粒形状。     

混凝土外加剂与水泥、掺合料适应性的影响因素分析

主要阐述了水泥熟料的矿物组成、石膏的形态和掺量、水泥碱含量、水泥细度、水泥新鲜度和温度、掺合料种类及掺量和水胶比对混凝土外加剂适应性的影响.     

便携式X荧光测定仪用于水泥混合材掺加量检验

<正>企业生产急需要新的方法,来适应企业对混合材掺加量的快速质量控制的要求,满足用户对水泥混合材的要求。随着检测技术的日新月异,引入新的检验检测手段配合新的检测方法对水泥中混合材掺加量快速做出判断,成为企业的迫切需求。1通常采用的试验方法Ca O法:该法利用水泥中特征元素Ca O和SO3在熟料、石膏及混合材中含量的极大的差异来计算确定混合     

改善水泥与外加剂相容性的措施

水泥需水量的大小直接影响水泥与外加剂的相容性，要严格控制出厂水泥的需水量，减少混凝土塌落度损失。我公司降低水泥需水量的主要措施有优化熟料矿物组成、水泥细度、混合材品种和掺量及降低水泥温度，效果比较理想。在生产中对这些影响水泥需水量的因素都应加以控制。     

立窑水泥掺加石灰石的试验及生产实践

采用立窑水泥厂生产的矿渣水泥进行了掺石灰石代替水泥中部分矿渣和石膏的试验、普通水泥进行代替矿渣及熟料的试验,对比了水泥及混凝土的主要性能。试验结果表明,在矿渣水泥中掺６％左右石灰石对提高水泥早期强度有利,石灰石可代替矿渣水泥中２５％左右的石膏;普通水泥中掺４％的石灰石对提高早期强度有利。掺加石灰石时,应控制立窑熟料中烧失量＜１０％及ｆＣａＯ含量。     

通用水泥抗起砂性能研究

研究水泥的组成、混合材种类和掺量、石膏掺量、粉磨细度、抗压强度等因素与水泥抗起砂性能的关系,结果表明:硅酸盐水泥抗起砂性能最好;矿渣水泥、粉煤灰水泥及火山灰水泥抗起砂性能都随混合材掺量的增加而降低;石膏掺量增加,矿渣水泥抗起砂性能有所提高;水泥细度增加,通用水泥抗起砂性能显著提高;水泥抗起砂性能与水泥的抗压强度存在一定的相关性。     

利用正交试验方法研究普通硅酸盐水泥与高效减水剂的相容性

本文选定水泥细度、三氧化硫含量、碳酸钾掺量、混合材掺量及半水石膏和二水石膏比例五种参数,对若干普通硅酸盐水泥样品进行五因素四水平正交试验,通过水泥净浆流动度的测定,对比研究了不同参数、不同水平时水泥和高效减水剂的相容性,从而得到最优组合和影响因素的主次关系,验证了正交试验方法研究水泥和高效减水剂相容性的可行性。