五轴联动数控加工技术的应用

介绍了多轴联动数控加工中心的结构模型,提出了基于典型的CAD/CAM软件UG的多轴编程、后置处理方法和加工实例,并对某一双摆头五轴联动机床阐述了其各轴的坐标变换关系,开发了后处理系统,为多轴联动加工方案的制定提供了参考.     

五轴联动数控电加工技术研究

为了解决难加工材料复杂形状零件的精密加工问题,基于电解-机械复合加工原理,研究开发了五轴联动数控电解机械复合加工机床,组合引进了五轴联动数控电火花成形机床和五轴联动数控单向走丝电火花线切割机床。采用五轴联动数控电加工技术,可实现整体叶轮、窄槽、窄缝、深腔、异形盲孔、内腔侧向盲孔等特殊复杂形状加工的工艺要求,加工精度优于±0.003 mm。     

五轴联动机床的轨迹控制研究

在分析了目前的数控加工自动编程系统后,提出了一种以仿真实现五轴联动机床轨迹控制的新方法.该方法首先从提取加工路径信息入手,建立了仿真所需要的驱动函数.然后在ADAMS平台上,从加工起点发起仿真运动.加工过程仿真产生的各轴运动参数信息,直接为五轴联动机床的数控编程提供了控制依据.一个圆柱凸轮加工仿真的实例证明,用仿真结果替代传统控制算法,使得五轴联动机床的数控编程变得更加容易和快捷.该方法同样适合解决其它多轴联动设备的轨迹控制.     

基于UG和SKY-5L14075机床的叶轮五轴数控加工的实现

详细介绍了基于UG软件平台和SKY-5L14075五轴联动数控机床对叶轮进行数控编程与加工的实现思路与步骤,体现了五轴联动数控机床在叶轮加工中的优势,为使用五轴联动数控机床加工其他叶轮类零件提供参考。     

五轴联动龙门式数控加工中心

江苏省常州机床总厂自行研制生产的我国最新型五轴联动龙门式数控加工中心 ,于去年国庆前夕试制成功 ,并在近日开幕的第六届中国国际机床展览会上展出 ,向世界宣告我国已经成熟地掌握了这项发达国家长期对我国禁运的技术。五轴联动龙门式数控加工中心等装备是电力工业、船舶工业、航天航空工业和军事工业等部门急需的关键加工设备 ,过去世界上只有美国、德国、意大利、日本等少数国家能够生产。长期以来 ,我国在生产机头罩、水轮机叶片、导弹壳体、潜艇螺旋浆等复杂曲面时 ,都是先手工做成模子 ,再用仿型机床仿型加工 ,再一遍遍手工打磨 ,效…     

基于VERICUT的双转台五轴数控微型铣床建模和仿真

数控加工仿真可以形象直观地模拟数控加工的全过程,进行数控程序的检验,分析零件的可加工性和工序的合理性,从而缩短产品的研制周期.在UG软件中建立了五轴数控微型铣床的三维模型,采用CAM模块产生了人脸加工模型的五轴联动数控加工程序.基于VERICUT软件构建了双转台五轴数控微型铣床仿真环境,进行了人脸模型的加工模拟,并且通过实际加工对该虚拟仿真进行了验证.可以在该数控微型铣床虚拟平台上进一步开展五轴数控加工技术的研究.     

基于CATIA平底铣刀五轴数控编程技术研究

在五轴联动数控加工中,通常采用球头铣刀进行曲面的加工,但是对于双曲面加工,球头铣刀的加工效果较平底铣刀有所不足,因此需要采用平底铣刀来替代球头刀具进行双曲面的加工。但是采用平底铣刀加工双曲面时,由于曲面各处曲率的变化导致刀路轨迹的规划复杂而且困难,而大大影响其在加工曲面中的应用。对此,研究利用平底铣刀的五轴数控联动机床加工双曲面时的刀路轨迹,通过计算得到刀路轨迹的刀位点,设计出利用平底铣刀的五轴数控联动机床加工曲面的刀位轨迹规划方法。结果表明:该方法改善了五轴数控加工中球头铣刀的不足之处,提高了曲面加工的加工质量、加工精度和加工效率。     

基于HNC-210B系统圆柱凸轮凹槽的数控加工

圆柱凸轮机构是一种广泛应用的间歇机构,其凹槽曲线的加工较为复杂,采用四轴联动的加工中心进行数控加工可简化操作、提高零件的精度和效率。以HNC-210B MD系统为例,介绍了圆柱凸轮凹槽的数控加工工艺设计、对刀操作以及编程方法,着重阐述了宏程序的编程方法及与CAD/CAM软件自动编程的优缺点,为圆柱凸轮凹槽的数控加工提供了参考。     

基于PowerMILL的五轴数控机床仿真与应用

通过虚拟仿真技术,基于PowerMILL软件自带的机床仿真功能,以双转头五轴数控加工中心为例,介绍五轴机床仿真模型的建立和仿真机床参数设置,并以轴流风叶片进行数控刀路仿真、优化和试切加工,验证仿真系统的有效性,确保五轴数控机床的加工效率和可靠性。     

基于UG/PostBuilder的DMU100五轴联动加工中心后处理器研究

多轴联动功能的发挥是衡量多轴数控加工中心加工能力的重要标志,而后处理器是多轴联动功能发挥的关键技术。为充分发挥多轴数控加工能力,在充分分析DMU100的运动模型、坐标变换的后处理器算法、B轴和C轴角度的计算公式及后处理参数、刀位点在新坐标系中的计算方法基础上,开发了基于UG/PostBuilder的DMU100后处理器。结果表明,所开发的后处理器对提高DMU100及其他多轴联动加工中心的加工能力具有重要的价值。     

基于VERICUT的整体叶轮五轴数控加工仿真

以五轴联动的机床为原型,介绍使用VERICUT数控仿真软件构建数控仿真平台的过程,并介绍了构建完成后进行仿真操作、验证仿真平台及数据仿真所实现的功能.在VERICUT平台上进行了数控加工工艺研究,并把研究成果应用于整体叶轮五轴加工仿真中,极大地提高了整体叶轮的加工能力和效率.     

五轴联动数控激光加工系统的空间曲线B样条插补算法研究

五轴联动计算机数控激光加工系统是多功能综合性的机电一体化设备，可进行平面和三维曲面的切割、焊接等激光加工。传统的CNC系统往往只提供直线和圆弧插补功能，不能满足CAD系统的曲线和曲面造型能力对CAM系统的要求。本论文针对复杂轮廓零件数控加工的需要，提出了一种新的空间曲线B样条插补五轴联动算法，并在MATLAB上进行仿真。     

喷嘴数控加工工艺

介绍喷嘴的结构特点,讨论其工艺过程及加工方法,解决了加工过程中的装夹定位问题;基于Power MILL软件对其进行数控编程,应用数控车床、五轴加工中心机床完成了产品的加工。     

五轴联动数控工具磨床的开发

随着现代制造技术的发展,对特型刀具的品种和刃形的要求越来越高。而用普通工具磨床和传统生产工艺方法很难加工这些刃形复杂的刀具。针对这一现状自主开发一种五轴联动数控工具磨床,该五轴联动数控工具磨床能实现对球头立铣刀等多种硬度高、刃形复杂刀具的磨削加工,且一次装夹能完成所有的精加工。     

五轴数控加工CAM及程序后置验证方法

五轴数控加工任务中,数控程序的设计,必须从工艺系统角度,通盘考虑并借助CAM方法才能完成;而程序代码的正确与否,还需要通过后置验证手段,才能确定.文章从制造系统层面,以混合型立卧五轴加工中心上,各自加工两种减速器下箱体零件为例,全面研究并总结出五轴数控加工中,利用计算机辅助技术,完成从工艺系统设计准备到最终数控加工验证工作的技术原理与方法.这些原理和方法是具备普遍性和实用性的,可以被五轴加工中心使用者借鉴,以提高其生产过程中的质量、效率与成本目标.     

用二轴联动加工球面曲线的基本原理及实现方法

数控机床按其功能分为二轴联动、三轴联动、五轴联动等 ,能否在现有的二轴联动数控机床上加工完成需三轴联动加工的球面曲线 ,通过实现证明是完全可以的 ,例如 :我厂生产的Ｔ6 92 0Ａ铣镗床中有一种零件叫做安全接合子座 ,该零件上有 12 -球面曲线就是需要三轴联动数控机床加工的 ,其结构如图 1所示。图 1　 12 -球面曲线结构图图 2　加工程序框图面曲线 ,因工厂条件有限 ,这种零件又是批量生产 ,如果外协加工每个零件需要几千块钱费用 ,为此采用我厂生产的ＸＫ50 4 0二轴联动数控立铣 ,通过编制两轴半联动加工程序完成 12 -球面曲线的加工 …     

五轴联动数控磨床旋转进给机构静力学分析

随着现代制造技术的发展,对特型刀具的品种和刃形的要求越来越高,而普通工具磨床和传统生产工艺方法很难加工这些刃形复杂的刀具。针对这一现状自主开发一种五轴联动数控工具磨床,其中五轴联动数控工具磨床旋转进给机构的受力和位移情况将直接影响磨床的工作性能。利用SolidWorks中的Simulation模块对五轴联动数控磨床的旋转进给机构进行静力学分析,研究旋转进给机构各处的位移和应力情况。分析结果表明:B轴旋转工作台和C轴旋转工作台最大应力均小于材料的屈服应力,说明B轴和C轴工作台结构是安全可靠的。     

CAXA制造工程师五轴加工中心数控编程中的坐标变换

文章介绍了一种CAXA制造工程师五轴加工中心数控编程中，实现从机床坐标系向工件坐标系的坐标变换方法。实际使用证明采用此方法可以在CAXA制造工程师中方便了五轴加工中心的数控编程。简化了数控编程过程，思路清晰、准确性高；而且大大地扩展了CAXA制造工程师自动编程软件的应用范围。     

核电冷却泵泵体五轴数控加工工艺研究

核电冷却泵泵体是主回路系统中三大核心部件之一,泵体的制造加工精度对整体设备的运行安全有直接影响。为提高泵体的加工精度,提出用五轴数控加工工艺加工泵体。分析泵体特征,应用尺寸中差建模,并设计专用夹具。基于遗传算法,研究加工工艺及方法,应用五轴联动数控加工中心完成核电冷却泵泵体加工。解决了圆柱倒扣面、90°弯管管道、薄壁件等加工难题。     

GSK218M加工中心数控系统新产品介绍——广州数控设备有限公司市场部

GSK218M加工中心数控系统是广州数控设备有限公司自主研发的普及型数控系统,适配加工中心、数控铣床、数控钻床等机床。系统采用32位高性能的CPU和超大规模可编程器件FPGA,实时控制和硬件插补技术保证了系统μm级精度下的高效率。系统标准配置为4轴3联动,旋转轴可由参数设定,可选配4轴4联动,系统最高定位速度30m／min,最高进给速度15m／min。