车铣复合数控机床几何误差补偿技术的研究

研究车铣复合数控机床存在的几何误差问题。根据车铣复合数控加工中心的结构特点,以多体系统运动学理论为基础,采用低序体阵列描述车铣复合加工中心的拓扑结构,分别建立了车铣复合数控机床的车削模式和铣削模式的精密加工方程,并设计误差补偿软件和进行仿真试验。实验结果表明:运用多体系统运动学理论建立的车铣复合数控加工中心几何运动误差模型是正确的;软件误差补偿提高了车铣复合数控加工中心的加工精度,效果明显。     

五轴联动车铣复合加工中心误差补偿技术的研究

针对五轴联动车铣复合加工中心制造、装配和运动过程产生的几何误差问题,文章以多体系统运动学理论为基础,根据车铣中心的复杂结构特点,分别建立了车铣中心的铣削模式和车削模式下的运动误差模型,并给出了精密数控指令的求解方法和进行了误差补偿仿真试验。实验结果表明:采用多体系统运动学理论建立车铣复合加工中心的几何运动误差模型是正确性;迭代法求解的精密数控指令准确、快捷;软件误差补偿投入少、效果明显。     

面向五轴数控机床的空间误差建模流程研究

在总结前人研究成果的基础上,提出了一套基于多体系统理论的五轴数控机床空间误差建模流程,主要包括结构描述、设定坐标系、创建特征矩阵和生成空间误差模型4个关键步骤,详细论述了每一步的操作方法并给出了具体的求解式.最后以某机床厂最新研制的VMC650高速铣镗五轴加工中心为对象,进行了研究,验证了该建模流程的有效性.     

TX1600G镗铣加工中心镗削系统空间误差建模研究

随着机床精度要求的不断提高,零部件几何误差间的耦合作用所形成的空间误差已成为影响床身自身精度及加工工件精度不可忽略的误差因素之一。以TX1600G镗铣加工中心镗削系统为研究对象,结合该系统的运动原理及多体系统理论建立拓扑结构及低序体间阵列,并据此获得镗削系统空间误差模型;在模型构建过程中首次将垂直度因素引入相邻体运动关系矩阵中,提高了空间误差表征的准确度,使得工件和刀具之间理论误差关系式更加贴近实际并验证了误差矩阵中误差项,该方法同样适用其它类型机床误差分析。     

复合式镗铣加工中心热-结构耦合分析与研究

以TX1600镗铣加工中心镗削系统为研究对象,针对由热载荷和结构载荷引起的变形问题,建立了系统的热-结构耦合模型,分析了滑枕不同行程时系统的变形,得出镗削系统的变形量随滑枕行程的变化规律,并提出一种经济有效的误差补偿机构,显著地提高了机床的加工精度。     

数控镗铣加工中心自动换刀系统中的机-液机械手

介绍了V116B型数控镗铣加工中心自动换刀系统中的机—液机械手的结构与工作原理及其液压系统，该机械手具有结构紧凑、工作平稳、定位准确的优点。     

TX-1600G数控镗铣加工中心镗削系统变结构动态特性分析

针对镗削系统振动对加工零件精度影响问题,以TX-1600G数控加工中心镗削系统为研究对象,利用三维建模软件对镗削系统进行实体三维建模,并以镗削主轴进给量和镗滑台位置为参数,离散化镗削系统加工空间,对镗铣系统典型工作位置进行模态仿真,通过对镗削系统典型工作位置模态云图分析,选择动态特性良好的工作空间进行零件加工,提高零件加工精度,并为加工中心的整体分析优化提供参考参数。     

基于TX1600G镗铣加工中心的复杂箱体类零件加工工艺研究

箱体加工质量的优劣直接关系到箱体的装配精度与工作情况,同时对整个机械设备的使用性能、工作精度和使用寿命有着决定性的影响。主要从复杂箱体零件加工技术的要求入手,以TX1600G复杂箱体精密智能复合式镗铣加工中心为平台,从箱体零件在线检测系统的原点找正、基于内点惩罚算法的孔系加工优化、箱体零件加工工艺设计等方面对复杂箱体的数控加工加工工艺等进行分析。     

铣削头CX40辅件刀具调整装置CX40-F_1

在设计一机部部颁新系列尺寸的通用部件时,为了使镗,镗车、铣、钻削头等跨系列通用,设计了铣削头专用刀具调整装置辅件,这样去掉了铣削头中为了弥补刀具磨损后调整刀具的复杂套筒式结构及调整垫板的结构,此辅件结构简单,调整方便。     

重心驱动原理在高速卧式镗铣加工中心关键部件结构设计中的应用

介绍了重心驱动技术的原理,针对高速卧式镗铣加工中心的结构特点,提出了将重心驱动技术应用在主轴箱、滑架等关键部件结构设计的方法.利用有限元分析软件对应用“重心驱动技术的高速卧式镗铣加工中心整机进行了动静态特性分析,得到了其应力、应变图及前四阶固有频率和振型图.分析结果表明采用“重心驱动”的加工中心具有良好的动静态特性,因此重心驱动技术作为一种新型的数控机床进给驱动方式,可以有效地减少加工中心的振动,提高其动静态特性.     

3054药帽橡胶模加工工艺

通过分析3054药帽橡胶模零件的结构特点,合理选用基准重合、定位配钻、高速配铣、精密配镗和自动装夹精车的加工工艺,优化钻铣镗密集孔和精车壁薄的工艺方案,采用自动装夹数控车、精密高速加工中心等手段来提高生产效率和保证产品质量。     

基于PLC的圆盘式刀库电控系统设计

以复合镗铣加工中心工作时实现加工中心的自动换刀为研究对象,利用三菱FX3U系列PLC完成了圆盘刀库电控系统的设计方案,该系统可以使刀库完成随机选刀、就近换刀等规定动作。经过现场调试,该系统稳定、可靠。     

政策·市场

2003年我国机床工具行业所取得的成就盘点中国机械工业联合会副秘书长杨学桐近日撰文指出,2003年我国机床工具行业技术水平进一步提高,一批高技术产品得到创新开发,一批关键技术有所突破。2003年机床工具行业共开发重点新产品760多种,从某种意义上说是上个世纪“八五”计划的总和。目前,机床工具领域的尖端产品,如五轴联动叶片加工中心、大型数控龙门车铣加工中心、大型落地镗铣加工中心、五面加工中心、大型车削中心及柔性加工线都已实现了产业化,进入广泛的实用阶段;结构复杂一直受到国外封锁的立卧镗铣头、空间回转镗铣头等都已开发成功…     

OM—1020立式加工中心加工LJ90右曲轴箱体工艺分析及程序设计

一、OM-1020立式加工中心简介OM-1020立式加工中心采用的是日本FANUC公司的OMATECNC系统.CNC型号为:SYSTEM OMATE,PLC型号为PMCM.它用于自动加工凸轮、箱体、支架等多种较复杂型面的零件,可以进行铣、钻、镗等多种工序加工.机床精度较高,性能可靠.由于篇幅所限,仅能对该系统性能指标及基本功能作部分简介.     

基于模糊自适应PID的双直线电机同步驱动系统控制

文章主要对龙门移动式镗铣加工中心同步传动不一致性问题进行研究,将模糊自适应PID控制方案应用于重型龙门移动式镗铣加工中心双直线电机驱动的轴间反馈回路,以抑制由不同步引起的不平衡扭矩.仿真研究结果表明,此种方案鲁棒性、快速性优良,动态过程同步误差小,能够较好地满足被控对象对高精度同步控制的要求.     

基于NX-CAM的模具型腔板数控加工研究与实践

基于NX-CAM模块,针对鞋底模型腔板,通过平面铣、数控铣、固定轴曲面轮廓铣的方法,设置相应的刀具轨迹、切削用量、进退刀点等切削参数和非切削参数,通过NX-CAM后处理功能生成FAGOR系统的NC程序,将鞋底模型腔板在加工中心铣削加工。试验证明:经验证和优化的工艺设计与刀具轨迹达到了预期的加工效果,为复杂型腔板结构的铣削加工提供了工艺编程的实践依据。     

镗铣加工中心电主轴耦合温度场的分析与研究

以镗铣加工中心电主轴为研究对象,以环境温度和对流换热系数为边界条件,分析电主轴在热载荷作用下的热传递规律,得出该电主轴在热稳定状态下的温度场三维分布。基于热结构耦合理论,研究电主轴的应力应变的变化规律,为高速电主轴的结构设计与优化提供了理论依据。     

变速箱体双工位钻镗专用夹具设计

针对变速箱体被加工孔系多,同轴度要求高,跨距大,在传统工艺上加工过程中需要多次装夹和更换刀具,在卧式镗铣加工中心上加工成本高的情况,设计了一种可以在立式加工中心上对变速箱体进行快速加工的双工位旋转专用夹具。阐述了该夹具的结构特点及工作原理,通过对变速箱体的加工工艺分析,采用完全定位的方案,并对定位误差进行分析和控制,采用液压夹紧和翻转,并计算切削力和夹紧力,设计了相应的液压系统。该夹具可以使工件在立式加工中心上实现一次装夹完成上下两面的加工,满足了企业生产要求,提高了生产效率和经济效益。     

龙门移动式镗铣加工中心自校正调节器控制

对龙门移动式镗铣加工中心两立柱位置同步控制提出了一种新的自校正调节器控制方法.用递推最小二乘辨识算法对被控对象参数在线辨识,用H∞鲁棒控制算法对调节器参数在线求解,使系统在未知有界扰动、参数变化和未建模动态等不确定性因素同时存在时,对调节器参数进行自动整定,保证速度同步控制的鲁棒性,从而间接实现位置同步控制.仿真结果表明该方案控制效果好,鲁棒性强,满足对龙门移动式镗铣加工中心速度同步以及位置一致性的要求.     

立式铣削加工中心立柱结构拓扑优化设计

基于连续体ICM拓扑优化方法,结合CAD/CAE系统,提出以模态频率为目标的结构拓扑优化模型,运用该模型完成XH715立式铣削加工中心立柱结构拓扑优化设计,其动静态性能有较大的改善,为后续的整机优化和详细设计提供了理论指导和设计原型.