铝合金6063薄壁件周铣加工变形误差试验研究

分析薄壁类零件铣削加工的工艺特点;针对薄壁构件周铣加工中的变形误差,采用正交试验法,在立式加工中心上进行铝合金6063周铣切削试验,研究进给速度、径向切削深度、轴向切削深度对加工误差的影响规律,为合理选用切削参数、减少加工变形、提高零件质量提供了可靠依据。     

基于GA-LSSVR的铣削加工变形预测

为了解决传统预测方法铣削加工变形预测精度低等问题,文章提出基于遗传算法优化最小二乘支持向量回归法( GA-LSSVR)的铣削加工变形预测方法,首先,提出了基于遗传算法优化最小二乘支持向量回归法的铣削加工变形预测原理,其中通过遗传算法优化最小二乘支持向量回归模型参数,以获取高性能的最小二乘支持向量回归模型.实验结果表明,基于遗传算法优化最小二乘支持向量回归法的铣削加工变形预测精度高于支持向量机.     

自由曲面五坐标端铣加工干涉避免的研究

基于平底端铣刀有效切削轮廓曲率与刀触点曲面法曲率匹配,初定刀具姿态,再通过刀具圆柱面与曲面求交,推导了交线上各点坐标的计算公式.利用交线上干涉点数据,计算并调整刀具姿态,避免切削刃后缘和侧缘过切被加工表面,消除瓶颈干涉.与用刀触点曲率半径计算并消除瓶颈干涉的方法相比,该方法更合理、更实用.     

钛合金侧铣加工残余应力与变形研究北大核心

为研究加工残余应力对钛合金薄壁结构变形的影响,利用有限元软件建立2D切削模型,分析每齿进给量与刀具刃口半径对加工表面残余应力的影响。利用切削仿真得到的残余应力对薄壁件进行变形仿真分析;分别以每齿进给量0.06、0.08 mm进行闭腔侧铣试验。结果表明:与实测值相比,仿真表面残余应力误差约为20%、最大变形量误差约为12%。所提方法具有一定的可靠性与可行性。     

五轴端铣加工运动学模型的设计

在分析五轴端铣加工特点的基础上,运用机构学理论将五轴机床通用模型和端铣刀具模型相结合,建立一个五轴端铣加工的通用运动学模型。利用齐次坐标变换矩阵和反向运动学分析得到适合各种机床和刀具类型的五轴端铣加工运动学表达式。最后基于该模型,使用C++和QT开发出了一个通用的五轴端铣加工后置处理程序,以数个的端铣加工组合为例,配合VERICUT软件验证了模型和所开发的后置处理的可行性和高效性。     

顺铣与逆铣在数控铣削加工中的应用分析

对数控铣削加工中的顺铣和逆铣的特点进行系统的阐述,分析在顺铣和逆铣的过程中,刀具刀齿与材料之间的关系,提出在不同加工材料、不同加工目的下顺铣与逆铣的正确选择方法.使用该方法能够使程序编制人员快速制定工艺路线,加工出合格产品,减少浪费,提高生产效率.     

基于偏最小二乘回归的冲压件回弹预测研究

为了研究工艺参数对汽车储物箱底板冲压件回弹的影响,首先根据正交试验安排进行了3因数3水平的有限元数值仿真,得到18组模拟值(9组作为模型建立数据,9组作为模型检验数据),然后利用偏最小二乘回归方法建立了冲压件回弹的预测模型.运用该模型,预测回弹量的相对误差均在8％以下,充分验证了该预测模型的合理性及适用性.     

端铣加工面尺寸误差预测

为了精确预测端铣加工面尺寸误差,利用铣削动态力卷积模型,引入表面生成窗概念,并考虑到工件与刀具的变形误差、机床空间误差与刀具偏摆的影响,建立了加工面尺寸误差预测模型。通过在铣床上进行实验,验证了该模型能够正确预测工件尺寸误差及其分布范围,且在铣刀轴向切深、主轴转速和进给速度一定的情况下,增加径向切深不会对工件尺寸误差产生显著影响。     

UG平面铣削对零件加工质量的影响因素分析(英文)

在利用UG平面铣削方式加工零件过程中,很多因素影响零件加工质量。为此,从切削区域、切削模式以及切削参数3个方面,结合大量具体的零件加工试验数据,分析不同参数设置对零件加工质量的影响,并提出相应的改进措施,进而有效地提高了UG平面铣削零件的质量和加工效率。     

铝合金插铣铣削力建模与分析

插铣因其特有的优点及近年来技术方面的逐渐成熟，其应用也越来越为广泛。但有关插铣的理论研究尚待逐渐完善，为实际加工提供可靠的理论依据。文章以铝合金的加工为例，利用Labview软件对数据的任意读取、时频分析、前处理等功能，通过对铝合金插铣铣削力的实验测量，并利用统计分析软件SPSS进行回归分析和检验，对插铣过程中铣削力随切削参数的变化而变化的规律进行了研究。     

细长梁数控侧铣加工变形的预测、补偿与验证

针对铸造钛合金ZTC4材质的弱刚度细长梁结构件加工变形问题,借助有限元仿真方法对该加工过程进行分析,并根据仿真预测出来的零件变形量数据,结合镜像补偿加工的方法完成了试验验证。通过建立细长梁数控侧铣加工的三维有限元仿真模型,预测出零件本体在不同位置处的变形量范围,并以此为基础利用数控铣床进行试验验证。结果表明,无补偿的加工方式零件的表面质量差,而补偿加工后的零件表面,其平面度和直线度误差都有较大幅度的降低,下降幅度分别为17%和33%,从而确定了补偿加工的方式能够有效降低该弱刚度结构件的形状误差,提升其加工精度。     

数控高效放电铣加工脉冲电源参数正交试验研究

为了优选高效放电铣加工脉冲电源工艺参数,以脉冲电源的脉冲宽度、脉冲间隔及加工电流作为3个因素,将加工效率和电极损耗作为两个考察指标,采用正交试验法进行了试验研究.研究表明,3个因素对试验结果都有显著影响.通过对试验结果的分析研究,在兼顾两个指标的情况下得到优选方案,经验证加工指标稳定.     

投影寻踪降维方法及其试验数据分析

针对高维数据分析遇到的困难,引入投影寻踪降维方法进行变形观测数据分析,论述了分析原理、分析方法。将投影寻踪降维法应用于桥塔位移观测数据分析,与偏最小二乘回归法进行了分析效果对比。分析结果表明：该方法在提取源数据信息与预测方面效果更理想。     

基于偏最小二乘回归模型的激光焊缝宽度预测与控制方法

激光焊接焊缝是激光拼焊板成形性能的重要影响因素之一,同时也是导致拼焊板在冲压过程中出现破裂失效的导火索.因此,为了优化焊接工艺以及激光拼焊板成形性能就必须对焊缝宽度加以预测与控制.利用有限元软件对激光焊接过程进行三维动态温度场模拟,通过分析试验钢板节点温度分布情况,计算出焊缝宽度.在此基础上,利用偏最小二乘同归方法建立了激光焊缝宽度预测模型.运用本文预测模型,焊缝宽度预测相对误差均在5%以下,充分验证了该预测模型的合理性及适用性.     

基于偏最小二乘回归模型的激光焊缝宽度预测与控制方法

激光焊接焊缝是激光拼焊板成形性能的重要影响因素之一,同时也是导致拼焊板在冲压过程中出现破裂失效的导火索。因此,为了提高激光拼焊板成形性能和减少在冲压过程中出现破裂的次数就必须对焊缝宽度加以预测和控制,以期提出优化的焊接工艺。利用有限元软件对激光焊接过程进行三维动态温度场模拟,通过分析试验钢板节点温度分布情况,计算出焊缝宽度。在此基础上,利用偏最小二乘回归方法建立了激光焊缝宽度预测模型。运用本研究预测模型,焊缝宽度预测相对误差均在5%以下,充分验证了该预测模型的合理性和适用性。结合模型的辅助分析技术,提出一种如何优化焊接工艺参数以获得预期焊缝宽度的方法。     

螺纹型芯在车铣复合中心的加工

介绍了DMG GMX 250车铣复合中心的机床特点。通过对防盗盖螺纹型芯零件特点的分析,提出了常规刀具角度偏摆的加工方法,建立了基于车铣复合中心加工的新型方案及工艺流程,解决了生产过程中出现的问题。该方案提高了产品的加工精度,降低了加工成本,经批量使用,产生了良好的经济效益。     

分段线性刚度能量阱及在端铣加工中的分析北大核心

为了解决用限制加工参数的方法降低端铣机床振动降低生产效率的问题,提出一种具有分段线性刚度的能量阱的方法。首先,介绍了此能量阱的结构和原理;其次,分析了分段线性刚度的性质;之后,列出了主轴-刀柄-刀具-能量阱系统的动力学微分方程组并对其用多自由度的增量谐波平衡法进行求解;最后,用数值仿真的方法探究了此能量阱对刀具端点的瞬态时域制振能力和稳态频域制振能力,对比了在安装此能量阱和不安装此能量阱的条件下,刀具端点在加工中的振幅。仿真结果表明,在端铣加工中,此能量阱具备实现带宽制振的能力,且刀具端点的振幅最多被减少40%。     

一种圆环面刀具五坐标端铣加工局部干涉检测算法

对圆环面刀具五坐标端铣加工复杂曲面的特性进行了深入分析.在此基础上,提出了一种快速的局部干涉检测算法,首先计算圆环面刀具圆环面的环心圆到工件曲面之间的最小距离,然后将该最小距离与圆环面刀具的圆角小半径进行比较,以实现对局部干涉的判断,并通过调整刀轴矢量对发生局部干涉的刀位进行处理.算例表明,所提出的干涉检测不仅正确稳定,而且具有很高的效率.