泵控伺服液压机节能分析

以交流伺服电机和定量泵的可控油源组成新型泵控伺服液压机,它不但具有高的工作性能,而且可以明显减少能耗.本文分析了泵控伺服液压机的主要节能环节:容积调速、待机停止.以板材拉深为例,进行了普通液压机和伺服液压机能耗对比分析,新型伺服液压机具有显著节能效果,较普通液压机节能26.54%.     

节能型直驱泵控伺服液压机及其能耗实验研究

提出一种采用直接泵控伺服液压机技术改造普通液压机的方案,即以交流永磁同步伺服电机+定量泵取代传统感应电机+定量泵作为液压机动力源,保留普通液压机的电磁换向系统、快速缸系统和充液系统,加装位移、压力传感器和比例溢流阀。建立了泵控伺服液压机的数学模型,并以一种拉深工艺为例进行了冲压能耗仿真和实验分析,节能的主要原因除了永磁同步伺服电机具有较高的效率和功率因数外,还在于减少了保压的溢流损失和待机损耗。实验表明,在相同工艺条件下该液压机比普通液压机节能20%以上,且具有较高的功率因数。     

静压造型线伺服直驱泵控液压系统的理论计算与工程实践

静压造型线采用液压传动,常规动力系统由三相异步电机驱动,通常系统发热严重,存在较高的功率损失.为有效降低系统能耗,依托"清洁铸造、锻压设备绿色产品设计平台及示范应用"国家科技重大专项,液压系统采用伺服直驱泵控技术方案,由控制时序得出负载流量循环,进而折算为伺服电机转速,充分发挥液压传动与电气控制的双重优点.实践表明,伺...     

新型无油泵交流伺服直驱液压机机身结构有限元分析优化

采用ANSYS商用有限元软件,对无油泵交流伺服电机直驱式新型液压机机身结构进行了静力分析和模态分析,根据分析结果对机身结构进行了相应的改进,并对改进后的机身结构进行了有限元分析,结果表明:改进后的机身机械结构静态性能和动态性能均得到了改善,满足液压机的设计要求。     

伺服泵控液压机吨位精确控制的实现

介绍了工作台面有效尺寸仅为800mm×850mm而吨位却达到500t液压机通过机械结构优化、液压系统有效配置以及电气控制系统的快速响应配合进而实现机床在各吨位下的精确控制,控制精度为各种压制吨位的2%以内。通过有限元计算与分析,确保机床的刚性、强度要求。特别通过多泵并流控制、蓄能快速回程等技术的运用,在满足控制精度的要求下,整机的工作频次可达15min-1。     

回转头压力机交流伺服直驱方式的研究

随着电机调速与伺服控制方式、电机技术等的飞速发展,交流伺服直驱控制技术得到广泛应用.本文分析了目前直线电机直接驱动式、伺服电机直接与曲柄相连式、伺服电机通过减速器与曲柄肘杆等机构相连式、双伺服电机驱动丝杠螺母机构4种不同的交流伺服直驱传动方式的工作原理、输出特性以及用于回转头压力机中的优缺点.获得了交流伺服电机的转速、最大扭矩、当量负载扭矩、连续过载时间等主要技术参数选取的合理方式,并建立了相应的计算公式.     

伺服泵控数控折弯机能耗分析

本文介绍了伺服泵控折弯机液压系统工作原理,建立泵控和阀控系统仿真模型。同时在一个工作循环内比较泵控和阀控模型的功率和油耗等,得出伺服泵控较阀控系统在减少能耗方面更有优势。     

直驱式液压传动系统的特点及设计要点

以日本川崎精机公司所提出的液压系统图为例将直驱式液压系统与传统液压系统进行比较,可明显看出直驱式液压系统的系统结构大为简化并节能.对构成直驱式系统的各部件进行了必要的说明,以期进一步对直驱式液压系统的理解.     

直驱式电液伺服系统及其在注塑机上的应用

建立了直驱式电液伺服系统的数学模型，进行了仿真分析和试验研究。结果表明，在频响不高的场合直驱式电液伺服装置完全可替代传统的电液伺服装置。     

一种新型立式直驱式容积控制系统及其特性研究

介绍一种新型立式直驱式容积控制电液伺服系统的原理,分析立式负载情况下该系统独特的节能优势并建立该系统数学模型。通过使用双联泵控制非对称缸的巧妙设计,使非对称缸表现出对称缸的运动特性,克服了非对称缸的一些不足之处。并通过仿真和实验验证了这一结论。     

泵控液压机蓄能器快锻回路控制特性影响因素研究

针对泵控液压机蓄能器快锻回路控制特性影响因素展开研究,采用功率键合图的方法,通过Matlab/Simulink进行仿真研究,以0.6 MN泵控液压机为平台进行实验研究。搭建了液压缸、管道、蓄能器、比例变量径向柱塞泵、活动横梁的模型,得出回路的功率键合图模型,推导出Matlab/Simulink仿真模型,并在0.6 MN泵控液压机上进行了试验研究。通过仿真和实验分别研究了锻造频率、锻造行程、初始压力变化对泵控液压机蓄能器快锻回路控制特性的影响。研究结果表明:减小锻造行程,在一定范围内提高锻造频率,锻造精度提高;提高蓄能器初始压力,回路响应变快。     

泵控锻造液压机液压系统设计与仿真

针对传统的22 MN泵控锻造液压机组控制系统复杂、运行过程稳定性较差、响应速度较慢等技术现状,对泵控锻造液压机组的组成结构、传动方式及其组件的运动特性进行了研究。利用AMESim软件建立了正弦泵偏心摆变量机构模型,仿真分析了偏心摆变量机构的控制性能和动态响应特性;建立了锻造液压机液压伺服控制系统模型,仿真分析了液压机在空载、镦粗、常锻和快锻4种不同运行工况下的动态特性。仿真结果表明：偏心摆变量机构设计合理,控制性能较高,能够满足小位移高频快速换向和较大驱动力的实际生产需求;液压机液压伺服控制系统的控制精度高、运行平稳、响应速度快,系统的节流损失和溢流损失小,能量利用率高。     

直驱式容积控制电液伺服力系统研究

介绍直驱式容积控制电液伺服力系统的组成、工作原理和特点,建立系统的数学模型,并采用PID算法对典型输入信号进行仿真分析.结果表明,所建立的模型正确,此种驱动方式可以用于电液力控制.     

泵控锻造液压机控制系统研究

针对22 MN正弦泵控制的自由锻造液压机组原控制系统结构复杂、设备元器件老化、故障频发、维护困难等问题,对正弦泵的工作原理、传动方式及其组建的泵控锻造液压机液压系统进行研究,在此基础上构建了基于PROFINET总线控制技术的控制系统,开发了操作与监控系统软件.采用智能控制策略,实现了压机动作和位置的精准控制.在原有液压...     

压铸机节能化再制造

交流伺服电机+定量油泵的伺服直驱泵控液压系统具有节能、高效、可靠等一系列优点,运用该技术对某型号800t的传统卧式冷室压铸机进行节能化改造,建立了改造后的压铸机能耗仿真模型并进行能耗仿真和能耗实验。实验结果表明:改造后的压铸机节能达到45%以上,生产效率提高5%。对其节能机理进行分析的结果表明:伺服直驱泵控液压驱动技术能实现输入能量与负载的主动适配,适应执行机构变化的速度和压力要求,减少了阀控系统不可避免的节流损耗和溢流损耗;生产效率提高的原因在于蓄能器充液阶段和空行程阶段速度加快,减少了工作循环时间。     

基于AMESim的比例方向阀与直驱式伺服阀故障特性分析

比例方向阀与直驱式电液伺服阀具有响应快、抗污性染性强等优点,广泛应用在各大工业领域。根据比例方向阀和直驱式伺服阀的结构和工作原理,利用AMESim软件搭建两种阀的仿真模型,仿真分析这两种阀在常见故障下的流量特性曲线,通过电液伺服阀性能检测平台将仿真与实验数据进行对比,验证了仿真模型的准确性。通过对这两种阀的分析,可为不同工况下液压系统设计中伺服阀的选择及伺服阀的故障维修提供参考。     

直驱式泵控电液伺服系统建模与动态特性分析

为研究直驱式泵控电液伺服系统的动态特性,分析了系统的工作原理,分别建立了泵控和阀控两种控制系统的数学模型并进行了动态响应的理论分析和比较研究.搭建了一个包含交流伺服电机—定量泵为动力源的伺服驱动系统实验台,可以进行两种控制系统的性能实验.对实验系统进行了动态响应的数字模拟和实验研究,结果表明,由于泵控系统液压固有频率较...     

伺服泵控系统在折弯机上的应用

本文介绍伺服泵控液压系统的控制原理和液压原理,以及和正常电液伺服阀同步控制的数控折弯机在能耗、噪声等方面的对比,从而显示出采用伺服泵控液压系统的数控折弯机的节能、环保的优势.     

伺服液压机的性能特点与应用

介绍了一种采用交流伺服电机驱动内啮合齿轮泵实现伺服控制的伺服液压机,主机吨位1250kN,其主要特征为:液压机主缸上下腔分别由两台交流伺服电机驱动内啮合齿轮泵单独控制,实现了对供入主缸上下腔流量的精确控制,从而实现对滑块位置、速度、压力等参数的精确控制。该伺服液压机具有高速、高效、高精、高柔性、低噪声、智能化、节能环保等诸多优点。其在精密零件成形、精密定程工艺、精密定压工艺、提高单次拉伸成形深度、冲裁工艺、新材料成形等方面有广阔的应用前景。     

基于AMESim的直驱式电液伺服舵机控制系统的建模与仿真

舵机控制系统性能的优劣直接影响飞行器的飞行姿态与轨迹控制精度。介绍了一种直驱式电液伺服舵机控制系统的工作原理和结构组成特点,并基于AMESim平台对其进行了建模和仿真分析。为了满足控制系统动态响应及位置误差的要求,提出单一神经元自适应PID控制方法。仿真结果表明:该直驱式电液伺服舵机正反向运动性能稳定、响应速度快,稳态误差较小,能够满足飞行器舵机性能指标要求。