循环流化床锅炉风水联合冷渣器的数值模拟

数值模拟计算在很多行业为设备的设计、计算提供了可靠的数据。为了验证数值计算对风水联合冷渣器这类设备的预测能力及为以后的设计改型提供依据,本文采用FLUENT软件,在特定情况下对风水联合冷渣器内气固两相运动情况作了数值模拟。主要研究不同粒径固体颗粒在冷渣器完全流化的前提下的运动轨迹,并将典型的计算结果与实际进行比较。计算中选用欧拉拉格朗日模型,计算几何尺寸参照冷渣器的实际尺寸,网格为非结构化网格,进口边界条件按照实验测定值给定。结果表明:冷渣器采用不均等配风,出渣效率较高;流场湍能变化明显,总体流场比较均匀,出口处速度最大;隔墙附近有涡流存在有利于颗粒翻越隔墙,同时隔墙还起到对渣的粒径进行分选的作用;灰渣颗粒进入冷渣器的速度不能太大,否则冷渣器不能起到冷却作用。     

440T／H循环流化床锅炉冷渣器应用与分析

详细介绍了连州发电厂440T／H循环流化床锅炉风水联合冷渣器以及改造后采用的滚筒式冷渣器的结构、运行情况，分析了风水联合冷渣器排渣困难是由于冷渣器内渣块过粗引起结焦所致，并介绍了滚筒式冷渣器的优缺点，认为后者比前者更适应于燃用劣质煤的循环流化床锅炉。     

选择性流化床冷渣器的冷模数值模拟

以国内某电厂100MWCFB锅炉的选择性流化床冷渣器为原型,以1:10的比例建立了一个冷模试验台,采用漂珠作床料,对冷渣器内的气固流动特性进行了试验研究和数值模拟。通过对进渣、排渣等运行工况的模拟,得到冷渣器不同仓室内床压特性和不同仓室之间的床料流动特性,并与试验结果进行比较。结果表明,在合适的流化风速下,床料能比较顺利地依次通过各个仓室,顺利排渣。     

流化床冷渣器选择仓过渣特性冷态试验研究

以某锅炉厂450 t/h循环流化床(CFB)锅炉的风水联合冷渣器为试验原型,按1:5的比例建立了可视化冷态试验装置.采用实际锅炉排渣作为试验床料.对流化床冷渣器选择仓过渣特性进行了冷态试验研究.试验结果表明:灰渣颗粒临界流化风速与粒径呈线性比例增长关系;选择仓过渣率在一定的流化风速下对粒径具有强烈的选择性,调整选择仓的流化风速可有效控制进入冷却仓的颗粒分布,这种选择性特性可有效指导冷渣器选择仓的设计与实际运行.     

37t/h风水联合冷渣器在300MW CFB锅炉的应用

循环流化床(CFB)锅炉普遍采用风水联合冷渣器或滚筒冷渣器进行底渣冷却.对山西平朔煤矸石发电有限公司二期2×300 MW机组CFB锅炉的37 t/h风水联合冷渣器的主要故障及其原因进行了分析,提出了合理控制锅炉运行床压、优化冷渣器起动投运顺序、控制燃煤粒径,优化运行风量及进渣量等措施.实施后,基本解决了冷渣器进渣管堵塞、排渣不畅等故障,保证了冷渣器的连续稳定运行.     

筒式冷渣机出口渣温高的原因分析

秦皇岛发电有限责任公司三期300MW循环流化床锅炉排渣系统投产时采用风水联合式冷渣器排渣,因风水联合式冷渣器运行中暴露出的各种疑难问题,该公司对循环流化床锅炉排渣系统进行改造,采用简式冷渣机代替风水联合式冷渣器,解决了风水联合式冷渣器存在的各种问题.筒式冷渣机运行中存在的渣温高问题危及人身和设备安全.本文分析了筒式冷渣机出现渣温高的原因,总结了避免渣温高的技术方法和预防措施.     

大型CFB锅炉风水联合冷渣器运行问题分析及改进

风水联合冷渣器运行中普遍存在排渣困难的问题。介绍了某电厂2×135 MW机组技改工程1号锅炉风水联合冷渣器的特点,分析了运行中存在的易堵渣、出渣温度高、风帽和耐磨材料易磨损等问题,指出是由于入炉煤中粗大矸石颗粒过多、排渣管上的旋转给料阀拆除和运行操作不当等原因引起。针对1号炉冷渣器存在的问题,2号炉在设计上增加了冷渣器数量,对冷渣器结构和风源进行了改进;在2号炉调试阶段,采取了严格控制入炉煤粒度、改造刮板输送机和加装隔离门等措施,取得良好的实际应用效果,2号炉冷渣器实现了连续排渣,运行参数稳定。     

连州发电厂440t/h循环流化床锅炉冷渣器改造

分析了风水联合冷渣器故障的原因,阐述了风水联合冷渣器改造为滚筒冷渣器的技术要点、改进措施和改造效果。     

220t/h CFB锅炉风水联合冷渣器问题分析及改进方向

针对沈阳热电厂风水联合冷渣器的试运及运行后暴露的问题,进行了大量的调查、试验、总结,认为现引进、设计、制造的风水联合冷渣器不适合国内燃煤特性,在设计、制造上存在一定的缺陷,不能安全稳定运行,应很好地吸收改进后再应用到商业运行。     

上海锅炉厂440 t/h循环流化床锅炉冷渣器改造

上海锅炉厂440 t/h循环流化床（circulating fluidized bed,CFB）锅炉冷渣器在运行中存在高温灰渣流化不良、超温、结渣焦等问题,为此,分析了产生问题的主要原因,提出采用滚筒式冷渣器代替原有的风水联合冷却流化床冷渣器的改造方案。介绍了冷渣器改造的具体方案、选型要求、改造内容,改造后冷渣器排渣效果达到了预期目的,排渣温度降低了50℃左右,减小了冷渣器对锅炉运行的影响。     

大型空冷汽轮发电机转子三维流场计算

某大型空冷汽轮发电机转子采用导线双向进风的冷却方式,为研究其端部、轴径向转子槽内冷却空气流量分布及其内、外流场在旋转情况下的特征,本文建立了包括端部弧段和轴径向段转子槽内外流域及与之对应的气隙在内的半轴段1/2圆三维物理模型。依据计算流体动力学原理,采用有限体积法,对计算域内的三维流场进行了数值模拟。结果表明:转子旋转会影响转子槽内、外的流场特性,并对R区(迎风区)和L区(背风区)导线内流量分布、导线内外流场压力分布及速度分布具有不同程度的影响;在轴径向进风口处的压力范围为(22.10±12)k Pa;在端部进风口处压力范围为(22.25±15)k Pa;轴径向槽楔出风口处的最高速度为228.2m/s。     

1GW单炉膛双切圆炉内煤粉燃烧过程的数值模拟

采用计算流体力学软件PHOENICS,选择合理的数学模型,对1台1GW超超临界单炉膛双切圆炉内的煤粉燃烧过程进行数值模拟,得出了炉内主燃区各截面上的速度场以及温度分布规律。结果表明,燃烧器布置在前后墙导致主燃区下﹑中层区域炉内气流为斜椭圆形,上部区域为长轴基本平行于两侧墙的椭圆形;温度在斜椭圆长轴所指的水冷壁附近局部区域较高,形成“热角”区域,在其它主燃区的水冷壁附近温度较低,且在温度较高的水冷壁附近均存在气流刷壁现象,热态运行时易形成高温腐蚀和结渣条件;针对这一问题,改变主燃区配风方式,因此,综合考虑结渣、焦炭燃尽效果以及NO排放量这几个因素,正宝塔配风方式下的工况较优。     

光纤通道传送线路保护信号的方式及其分析

简介光纤通道纵联保护系统的组成,以及浙江省电网用光纤通道传送线路保护信号专用和复用的2种方式。同时分析了继电保护信号对传输延时、误码、同步质量要求的影响因素,并结合电网工程,利用SDH光纤系统传输保护信号,进行了500kV线路采用的复用光纤通道保护实例计算。     

神火环保示范电站440t/h循环流化床锅炉控制方案

介绍神火环保示范电站135MW机组分散控制系统，重点介绍国产440t／h超高压循环流化床(CFB)锅炉的控制方案，包括对负荷、床温、床层厚度、风量、冷渣器、石灰石给料等的控制。该控制方案充分考虑了CFB锅炉的运行特点，并针对以往CFB锅炉在测温点布置方面存在的不足，提出了改进措施。     

四角切向燃烧煤粉锅炉炉内气流组织与数值模拟

四角切向燃烧是我国电站煤粉锅炉广泛采用的燃烧方式。在实际运行中,由于气流在炉膛出口处有残余旋转,造成水平烟道两侧烟气的温度场和速度场分布不均,容易发生气流偏斜,导致火焰贴墙,引起结渣及燃烧不稳定。为了清楚地展示炉内气流分布情况,对四角切向燃烧煤粉锅炉炉内可能出现的几种气流组织工况分别进行了数值模拟,并分析了炉内气流的分布特性,得到了引起气流偏斜、火焰贴墙、结渣及燃烧不稳定的主要因素,为四角切向燃烧的煤粉锅炉内部的气流组织研究及其燃烧调整提供了重要的参考依据。     

火电厂空冷器与主厂房的相对位置对主厂房通风降温的影响

应用CFD技术对某火电厂空气冷却器(空冷器)与主厂房之间不同间距时的流场进行了数值分析,指出空冷器的运行会对主厂房的自然通风带来不利影响,其影响随着空冷器与主厂房水平间距的增加而减小,间距达到70rm时影响已很小。     

电厂空冷塔内外压力场与温度场分析

对侧风条件下空冷塔内外的空气动力场进行了数值模拟,分析了塔外速度分布、压力分布,并与相应条件下理想流体圆柱绕流的情况进行了比较。计算结果显示了不同侧风风速条件下空冷换热器水温降沿周向的变化以及塔内温度分布的变化,指明了侧风影响空冷塔运行的主要部位和特点。     

大型水轮发电机空气流场数值计算分析

采用CFD技术对三峡水轮发电机空气流场进行了数值计算。首先应用三维造型软件建立了计算模型,然后通过Parasolid导入Gambit划分网格,使控制方程在计算区域得到离散,最后把网格文件导入求解器中经合理设置后进行求解。计算得到了电机各部位的流体速度与静压分布云图,充分展示了空气在电机内的实际流动情况,有利于对冷却系统的优化设计。     

蒸汽冷却器采用分流孔支撑板的流场特性研究

随着机组蒸汽参数的提高,蒸汽冷却器中蒸汽流速越来越大,对管束的冲刷较严重,且易诱导管束振动导致管束爆管。研究了一种分流孔支撑板结构,通过分流孔支撑板降低蒸汽冲刷管束的流速,使管束区流体分布均匀,减小流动死区。对此分别研究了分流孔通流面积、分流孔位置、支撑板弓形缺口率对管束区流场分布的影响,得到分流孔通流面积比27.8%~38.8%,分流孔位置距离管束区150 mm,支撑板弓形缺口率在40%~50%之间时,管束区流场分布较均匀,流体流动死区少,流体最大流速降幅达9.1%。