Q345B连铸坯表面夹渣缺陷的形成原因及控制

描述了Q345B铸坯表面夹渣缺陷的宏观形貌,并通过扫描电镜及能谱仪对缺陷形貌进行观察和能谱分析。结果表明,缺陷内主要为氧化铁皮并含有保护渣成分。分析了铸坯表面夹渣缺陷的形成原因主要有以下4个方面:浸入式水口设计不合理引起的结晶器液面波动卷渣、结晶器内弯月面受冲击夹渣、保护渣成分不均匀引起的分熔现象及结晶器振动负滑脱时间长导致的下渣不均匀。并提出优化措施:1)优化浸入式水口的结构,将侧孔角度为25°减小至18°;2)改善结晶器流场,板间的氩气流量由原来的5 L/min减少至3 L/min以下,SEN的插入深度控制在90~130 mm;3)优化保护渣成分和性能,将保护渣熔点由原来的1 050℃提高至1 150℃,碱度大于1,黏度0.12~0.2 Pa·s,降低了保护渣的消耗;4)调整结晶器振动参数,使负滑脱时间由原来的0.207 s减至0.165 s。22炉的现场试验结果表明,优化后的工艺由于铸坯缺陷引起的中厚板表面裂纹发生率控制在1%以下,并实现了铸坯、中厚板表面质量的稳定控制。     

Q690D调质高强钢抗裂性研究及显微组织分析

通过Q690D高强钢力学性能、熔敷金属及微观组织分析,在不同的焊接条件下,以现有焊接工艺对Q690D高强钢进行抗裂性试验分析及焊接接头的金相组织分析。深入探讨预热温度与冷裂纹及金相组织之间的关系。试验结果表明:ER76-G焊丝的焊接工艺性和抗裂性良好,焊接接头具有良好的强韧匹配,在比较宽的工艺参数范围内适合Q690D高强钢厚板的焊接施工。在较低的预热温度和混合气体(80%Ar+20%CO_2)保护下,采用ER76-G焊丝焊接时,Q690D钢焊接接头具有良好的抗裂性。     

激光功率对Q235钢接头组织和力学性能的影响

采用不同的激光功率,对2 mm厚的Q235钢进行了激光焊（Laser beam welding,LBW）．通过光学显微镜、扫描电子显微镜、显微硬度计、室温拉伸和室温弯曲实验等表征手段,研究了激光功率对接头组织和力学性能的影响．结果表明：接头横截面,包括母材（Base metal, BM）、临界热影响区（Critical heat affected zone, ICHAZ）、细晶热影响区（Fine-grain heat-affected zone, FGHAZ）、粗晶热影响区（Coarse-grain heat-affected zone, CGHAZ）和熔合区（Fusion zone, FZ）;激光焊接功率增大时,ICHAZ区铁素体（F）晶粒变大,珠光体（P）被分解;FGHAZ区的晶粒被细化,部分细颗粒状碳化物在F中弥散分布,其余部分碳化物与F在晶界机械混合;CGHAZ区主要为等轴状马氏体（M）,晶界存有少量粒状贝氏体（B^G）、板条马氏体（M^L）和块状马氏体（M^B）;FZ区以马氏体（M）、针状铁素体和贝氏体（B）为主;在激光功率3535 W和3830 W下焊缝的硬度高于HAZ区和BM;当激光功率为3535 W时,接头抗拉强度为514.8 MPa、延伸率23.4%,FZ硬度平均值约为360 HV,获得了综合力学性能优良的接头．      

退火工艺对SPCC冷轧薄板组织及性能的影响

对低碳铝镇静钢(SPCC)冷轧薄板进行了模拟罩式退火, 分析其在不同退火条件下的组织及性能。结果表明, SPCC的再结晶温度为560 ℃, 再结晶温度范围为520～600 ℃。660～680 ℃双台阶退火1 h后, R_eL低于190 MPa, R_m为300 MPa, A为43%, 达到了深冲压用钢的性能指标。采用全速加热(第一阶段300 ℃/h, 第二阶段150 ℃/h)680 ℃保温1 h后, 性能完全满足一般用钢的要求。实验结果表明, 退火板中链状分布的渗碳体主要来自于珠光体中片状渗碳体的球化。     

Q345钢渗淬热处理及耐磨性研究

为了提高Q345钢材零件表面的耐磨性,并得到较好的基体组织,以氧化铈作为催化剂,进行渗硼处理,并进行渗后正火、渗后一次淬火(将试样催渗后出炉冷却至室温,再加热到淬火温度进行淬火)和渗淬一体化处理(将试样催渗后出炉直接水淬)。分析得到各种渗层的组织和成分,结果表明,渗淬一体化处理后的渗层致密均匀,基体为板条状马氏体。耐磨性试验表明:经渗淬一体化处理后,渗层得到强化的同时,基体硬度提高2倍,基体对渗层的支撑作用得到了增强。     

连续退火时间对SPCC冷轧钢板性能的影响

在实验室条件下,利用GLEEBLE 3500热模拟实验机对SPCC冷轧钢板进行了连续退火工艺实验,并研究分析了显微组织和力学性能。试验结果表明,退火时间对显微硬度有较大的影响。当温度较低时(680℃),随着退火时间的延长,显微硬度下降;当在较高温度退火时,随着退火时间的延长,显微硬度增加;退火时间对塑性也有较大的影响,随着退火时间的延长,塑性应变先增加再降低。退火时间为45 s时,具有较好的综合力学性能,塑性应变为36%,抗拉强度为380 MPa。     

H62叶片与Q235A轮毂焊接结构研究

针对抽出式局部通风机H62叶片与Q235A轮毂因2种材料的物理性能化学性能差异较大,焊接性能不好,容易造成在风机运行时叶片脱落或断裂等现象,提出1种新的叶片、轮毂结构及焊接工艺,以增强叶片的抗拉伸强度,提高该系列风机的安全可靠性。     

Q690钢与40CrNiMoA钢的焊接工艺研究

通过对Q690钢与40CrNiMoA钢焊接性能的研究,制订了焊接工艺及试验方案。试验结果表明,该焊接工艺方案符合技术要求,并成功应用于神东公司进口采煤机6.3 m改7 m改造项目中。     

Q690D结构件焊后免退火工艺研究

通过各项检测,验证了液压支架Q690D结构件焊后免退火工艺的可行性,具体验证项目包括焊缝表面探伤、焊缝内部探伤、拉伸、弯曲、冲击、硬度、宏观金相,以确定各项数值是否达到ISO相关标准要求,并通过批量生产后产品的工业生产验证了此工艺方法的可靠性,确保所生产的液压支架产品性能安全可靠,并提高了企业效益。     

WH60A高强钢焊接材料选择及工艺评定

通过试验探索出应用GMF-60金属药芯CO2气体保护焊丝解决WH60A高强钢的焊接工艺.通过焊接工艺评定,找出最合适的焊接工艺参数,并应用于生产,取得了显著的经济效益.     

Q890CFD液压支架用高强度结构钢焊接性能研究

通过热切割试验、斜Y坡口对接裂纹试验、焊接接头试验和最高热影响区硬度试验,对Q890CFD液压支架用高强度钢结构钢焊接性进行了研究,结果表明,该高强度钢有一定淬硬倾向,需预热切割,焊接时要预热同时进行焊后回火,预热温度不低于120℃,回火温度不低于480℃。     

低合金高强度结构钢焊接强度试验研究

以低合金高强度结构钢HQ70和HQ80C为例,分析了焊接过程焊缝区切痕、裂纹、内应力和变形等缺陷产生的原因。讨论了损伤特征表面缓慢破坏的机理及特征范围、金相组织、残余应力、热影响区等变化以及裂纹速度耗电量与损伤表面形状的关系,最后得出采用固有焊接流的加热方法,能够消除缓慢破坏过程,提高焊接质量。     

Q690低合金高强度钢的焊接试验分析

为满足采煤机对Q690低合金高强钢的材质使用要求,根据等强匹配原则,选择MK.GHS80焊丝完成Q690高强钢混合气体保护焊工艺性试验。对焊接试样进行力学性能及金相试验检测,根据试验结果对焊接工艺参数分析评定,制定合理的焊接工艺方案。     

高强度冲压件产品制造模具表面改性研究

为提高冷冲压高强度不锈钢冲压件产品制造模具的成型模次及加工性能,将冷冲压模具材料重新选型,并把传统的模具钢热处理技术、现代PVD涂层技术相结合,解决了类似不锈钢等材料的成型问题,实现了类似不锈钢高强度、高韧性、高回弹性产品材料在成型问题上的突破。改变传统的Ti作为打底层的设计思路,以Cr作为打底层在模具表面制备多层TiN涂层,并对涂层模具进行现场试验,结果表明:Cr打底的TiN涂层的性能明显优于Ti打底的TiN涂层;通过改变模具的基体材料,并对模具进行涂层处理,使模具的寿命成功提高了2倍以上;整套不锈钢制造模具的寿命提高至15万模次。     

行走液压支架用Q550D高强度钢的焊接工艺

分析了行走式液压支架用材料Q550D低合金高强度钢的化学成分、力学性能特点及Q550D碳当量、冷裂纹敏感性等焊接性能,就其焊接材料、焊接工艺、焊后处理及检验等进行研究。最终确定焊前预热,焊中保温,焊后热处理焊接工艺,在施工期间通过严格控制焊接电流、焊接速度、层间温度等确保焊接质量,结果未出现焊接不良、裂纹等焊接缺陷,满足了设备的使用要求。     

汽车车架用高强度钢板最小弯曲半径及冲压回弹规律研究

为解决QP-700新型高强度钢板在车架冲压成型过程中极易产生回弹而影响成型精度的问题,对比研究了在冲压成型过程中不同厚度的高强度钢板回弹和失效的情况。研究结果表明,QP-700新型高强度钢板回弹量随板材的厚度增加而减小,随弯曲半径的增加而增大。推导出QP-700高强度钢板最小弯曲半径的经验公式r_min=1.7t+4.6,该钢板最小相对弯曲半径为2.2。综上所述,通过冲裁试验可为高强度钢板的冲压成型提供理论指导。     

矿井液压支架高强度结构钢焊接工艺试验研究

首先设计了矿井液压支架高强度结构钢焊接工艺试验,给出TANDEM双丝焊和GMAW双丝焊技术的对比试验,对接焊缝、力学效能和焊接能量对比,进而采用ANSYS模拟高强度结构钢温度场和变形预测,实验结果表明TANDEM双丝焊比GMAW双丝焊技术力学效能好,能推进熔化速率与热敷率,结构变形量小。