天然气净化中选择性吸收技术研究

原料天然气中含有硫化氢、有机硫(硫醇类)、二氧化碳、饱和水以及其它杂质,需将有害成分脱除,以满足工厂生产和民用商品气的使用要求。本文根据脱硫脱碳的基本原理,研究了天然气净化中的选择性吸收过程。     

氨厂原料气饱和器的设置及评述

引荐以天然气为原料的制氨、氢及甲醇装置原料气饱和器工艺新技术。饱和器可因原料气中所含硫分存在的形式的不同,设置于转化炉上游的脱硫槽前序或拍序。原料气饱和器除有效脱除工艺冷凝液中的有害杂质外,主要是借系统中可利用的低位热源使原料气饱和,节省大量中压工艺蒸汽,以收取经济与环保两者的双重效益。     

改进型脱硫溶剂DS05—2在天然气有机硫脱除的应用

延长石油天然股份有限公司为应对未来井口气组份变化,更好满足企业天然气事业发展需要,联合醇胺产品生产企业—江苏苏太湖新材料控股有限公司进行了天然气有机硫脱除工业化中试试验,以实现天然气中H₂S脱除的同时、部分CO₂和少量有机硫。实验表明：改进型脱硫溶剂DS05-2,在保证净化气硫化氢达标的同时,较好地脱除了原料天然气中CO₂和有机硫,提高气体净化质量,有较好的推广应用价值。     

合成气净化催化剂的现状及发展趋势

合成气的净化研究一般集中在对合成的原料或原料气的净化以及净化工艺方面。制取甲醇、氨合成、制氢及其它有机合成等所用催化剂都具有很高的活性和选择性，但它们对诸如硫、氯、砷、氧等毒物十分敏感。为了确保催化剂的活性和寿命，达到经济合理的生产，就必须严格控制原料或合成气的纯度，对原料中的微量杂质进行净化处理。由于各种合成工艺对原料气的净化要求不同，因此采用的净化工艺也有所不同。对于大量的酸性气体通常采用溶剂法（湿法）来脱除，而对原料气体中微量的硫、氯、氧、砷、氮化物等有毒有害杂质进行深度的净化处理时，多采用固体净化剂加以脱除。     

普光气田脱硫技术的研究和应用

普光气田是国内目前大规模开发的含硫量最高的高酸性气田,其天然气具有高压、高含H2S、含CO2的特点。建设处理规模120×108 m3/a的天然气净化厂,面临天然气净化难度大、硫磺储运技术和安全要求高、生产工艺及安全控制复杂等诸多技术难题。目前国内尚无百亿立方米级天然气净化以及配套硫磺成型与安全储运技术。为此,在优选评价国内外先进净化工艺的基础上。确定了适合普光气田的高含硫天然气净化工艺并首次应用了气相固定床水解COS、中间胺液冷却、原料天然气中一般均含有硫化氢、有机硫(硫醇类)、二氧化碳、饱和水以及其它杂质,酸性气的存在会造成金属材料的腐蚀。同时,对人类的健康也会有一定的影响。因此需将其中的有害成分脱除,以满足工厂生产和民用商品气的使用要求。     

LYT-511氧化钛基中温有机硫水解剂的开发与应用

1概述 中温有机硫水解工艺主要是采用抗硫酸盐化中毒性能较强的中温有机硫水解催化剂在较高温度条件下，同时水解COS和CS2为H2S，是目前常用的有机硫脱除工艺之一。近年来，以天然气、炼厂气为原料合成甲醇或其他化工产品的企业越来越多，为了充分利用转化气中的过剩氢气，降低生产成本，部分企业将水煤气并入转化气合成甲醇。     

探讨低温甲醇洗工艺甲醇消耗高的问题

低温甲醇洗工艺是利用各种气体在低温条件下在甲醇中的溶解度不同,脱除原料气中的硫化氢、硫氧化碳、二氧化碳等气体。此工艺在煤制甲醇、煤制天然气、煤制乙二醇和合成氨等工艺中广泛使用。本文分析了生产运行中系统甲醇消耗高的影响因素,并提出技术改进和优化工艺找到合理的解决措施。     

低含硫高碳硫比天然气脱硫脱碳技术进展

原料气中的H2S和CO2不仅污染环境,更不利于商品天然气的利用,因此,选择适宜的脱硫脱碳溶剂十分必要。本文分析了低含硫高碳硫比天然气的气质特点,并且讨论了脱除二氧化碳的工艺选择所考虑的因素。并介绍了适宜高碳硫比脱硫脱碳的胺吸收法和热碳酸盐法。     

谈天然气脱硫脱碳方法的研究进展

综述了甲基二乙醇胺（ MDEA）法、砜胺法、LO-CAT法及CT8-5法等天然气脱硫脱碳方法的应用状况,对脱硫脱碳方法的适用范围、溶剂的变质过程、脱除效果进行了比较和分析,并展望了天然气脱硫脱碳方法未来的发展方向。通过对比分析得出,当原料气压力较高且硫含量高时,适宜采用LO-CAT法处理;若原料气中硫含量低时,应采用砜胺Ⅲ法;当原料气压力较低时,采用MDEA法和CT8-5法均适宜,但使用CT8-5法时溶剂更稳定,不易变质。若需要从原料气中选择性脱除H2S和有机硫、可适当保留CO2的工况,应选用砜胺Ⅲ法。     

从混合气中脱除CO_2和H_2S—蒸汽喷射泵的利用

概述本专利是关于从含蒸汽的高温原料气中脱除CO_2和H_2S。从天然气或石脑油的蒸汽转化和天然气、液态烃或固体燃料的部分氧化所制得的原料气中脱除酸性气(主要是CO_2)十分重要。经脱除CO_2后的原料气,可用于加氢、合成氨、合成甲醇、费—托法合成或类似过程。这些原料气通常在压力为7～105公斤/厘米~2、温度800～1600℃制得,并含有大量蒸汽,含CO_25～35%和少量的H_2S。有效地回收原料气中的大量热量与生产成本关系甚大。目前这些转化气是先     

膜法脱除天然气中二氧化碳的工艺技术发展现状

综述了目前膜法脱除天然气中二氧化碳的工艺技术发展现状。首先对比了天然气脱除二氧化碳多种工艺技术特点及应用场合情况,膜分离法相比于其他分离方法,具有投资较少、占地小、耗能少等优势。介绍了膜法分离原理、膜材料、膜组件发展现状和膜法脱除天然气中二氧化碳工艺技术单元情况。而工艺技术单元又分为预处理单元和膜分离单元：预处理单元根据采出原料气成分选择不同脱除方法进行组合;原料气经预处理单元后进入膜分离单元,根据实际工况,综合考虑烃类回收率、占地、能耗、投资等因素合理地设计膜法脱碳分离工艺。然后又对国内外膜法脱除天然气中二氧化碳应用案例进行介绍,目前国外膜法脱除天然气中二氧化碳应用案例较多,而国内应用案例较少,因此需加大国内膜法脱除天然气中二氧化碳的工业应用。最后对天然气膜法脱除二氧化碳技术发展方向进行了展望,指出研发具有自主知识产权并且在实际复杂工况条件下能保持高性能、长周期稳定性的膜材料是未来膜分离技术发展的重点,同时将两种或两种以上的单一脱除二氧化碳技术相结合的耦合集成组合工艺,如膜法分离+化学吸收法、膜法分离+变温吸附法等,这种耦合集成组合工艺为未来脱碳工艺技术发展提供了新方向。     

TYTS-2000脱硫剂用于天然气脱硫可行性探讨

TYTS-2000脱硫剂是一种新型高效脱硫脱碳溶剂,主要成分是聚乙二醇二甲醚。国外已广泛用于天然气、炼厂气、燃料气、合成气等工艺气体脱除H2S、CO2、COS、硫醇、硫醚等有害成分。国内用于化肥厂合成气的脱硫脱碳。将TYTS-2000应用于炼厂气的脱硫脱碳,正在进行工业化试验。分析认为,国内将TYTS-2000用于天然气、炼厂气等脱硫脱碳是可行的。     

中高压深冷装置中水化物的预防和处理措施

阐述了天然气水化物的生成机理、危害及防治措施。针对中高压深冷装置中的水化物出现的不同程度的冻堵,提出了3项具体的预防和处理水化物的措施：（1）脱除天然气中的水分;（2）加注化学抑制剂;（3）干燥高温原料气脱除法。这些措施较为有效的解决了水化物在中高压深冷装置中出现的冻堵问题。     

QCS型耐硫变换催化剂的应用

<正>0前言因气化方法不同,制得的原料气中CO含量也不同,进而变换工序采用的耐硫变换工艺也大不相同,变换催化剂种类多样。即使是同一种气化工艺,由于变换压力、原料气中的H2S含量、水气比、后续工段微量CO及H2S脱除方法的不同,采用的耐硫变换工艺也不完全相同。特别是近     

天然气合成原料气中超痕量总硫分析

利用醋酸铅纸带法对天然气合成原料气中的超痕量总硫进行分析,通过实验确定了微量硫分析仪分析天然气合成原料气中的超痕量总硫的最佳实验条件。该方法操作简单,为超痕量总硫的实验室分析提供了依据。     

高酸性天然气中有机硫脱除溶剂（CT8-20）的研究

针对川东北高酸性气田天然气中有机硫含量有可能升高的问题，通过技术攻关，研究开发出了CT8—20脱硫溶剂，主要用于从高含H2S和CO2的天然气中脱除有机硫。该脱硫溶剂主要有3个特点：（1）具有较高的H2S脱除效率，净化气中H2S含量可达到GB17820—1999规定的一类天然气指标。（2）对CO2具有一定的选择性吸收的效果。（3）对高酸性天然气中的有机硫具有较强的脱除能力，其脱除率可达90％左右。     

造气操作与有机硫含量的关系

生产碳铵的氮肥厂大都以煤、焦固体燃料来制取合成氨原料气。燃料中的硫在造气时以硫化氢(H_2S)、羰基硫(COS)、二硫化碳(CS_2)等形式带入半水煤气。生产中有机硫的脱除要比硫化氢的脱除难得多,氨水等稀碱液对有机硫几乎毫无作用,只好经变换触媒转化为硫化氢后再加以脱除。煤气中有机硫含量高对后工段的正常生产带来     

低压甲烷化设计技术总结

简述了甲烷化工艺的特点，分析了脱除原料气中微量有害成分对甲烷化工艺的重要性，并对甲烷化与铜洗工艺进行了成本比较。     

气体处理

21 CrystaSulf法，从天然气、炼油厂燃料气、炼油厂加氢脱硫循环物料或尾气、EOR装置中的高浓度CO2物料以及地热排出气中脱除H2S，也可从天然气处理装置和炼油厂的Claus尾气中脱除H2S，SO2和单质硫蒸气。该法对高压或低压物料均能适用，典型的处理规模为硫处理量0．2～25t／d。流程示意见图21。     

SH—T512型铁锰脱硫剂的使用与维护

<正> 用天然气为原料制取合成氨原料气,在工艺流程中,天然气进入造气系统之前,必须经过脱硫。根据天然气中的硫含量和硫的形态.有多种脱硫方法。合成氨工艺流程中,一般都采用了两种或两种以上脱硫方法,使原