电脱水器在吉林油田的发展与应用

电脱水器结构由最初的平挂网状电极板电脱水器发展到20世纪90年代中期的钢筋电极电脱水器,再发展到目前的竖挂电极板电脱水器,电脱水器在吉林油田应用了三十多年.传统的平挂网状电极板脱水装置为平挂的三到四层不等间距的电极板,经过长期运行极板容易变形,在网格处结垢和挂腊严重,导致原油处理效果不好,脱水效率低.竖挂电极电脱水器特点是处理量大,油品适应性强,使用寿命长,自动化程度高,供电方式可直接转换.     

萨北开发区电脱水器工艺结构改造

北Ⅱ—2脱水站1#电脱水器内部电极改造是在原四层电极的基础上减去一层电极,并对电极间距进行了调整,调整后电极间距从上而下分别是130、250 mm。针对竖挂电极电脱水器的特点和存在的问题,对其供电方式进行改造。电极结构不变,供电方式由每组极板供给单相全波直流电,改为每组极板供给单相半波直流电,即直流/交流双电场。平挂电极极板改造后,如果油水界面位置不变,则底部交流电场的容积能提高14%,相等条件下,含水原油在底部交流电场内的停留时间也增加了14%。     

双频-双电压电脱水新技术

目前我国开采出大量稠油和聚合物驱的原油,这些原油的脱水一直是个难题.传统电脱水方法作为这些原油脱水的首选或最后环节,存在投资及运行费用高、脱水效率小及设备运行不稳定等技术缺陷.国外针对这些难处理原油,提出了双频一双电压电脱水技术.该技术对电脱水器的电源信号输出方式和电极结构进行了改造,从根本上解决了稠油和聚合物驱的原油难脱水的问题,对我国的稠油脱水具有很大的参考价值.     

调整电脱水器电极的层数和距离提高脱水效率

目前,原油脱水广泛采用热化学沉降、直流电-化学脱水的两段脱水工艺。通过现场试验和实践证明,把原设计的电脱水器的6层电极改为4层电极,调整电极距离,可取得提高电脱水器的处理量和降低电能消耗的良好效果。由于6层电极的底层,其电场强度是按0.5千伏/厘米设计的,而底层电极与油水界面之间的距离是350毫米,因而控制油水界面的难度较大。当油水界面稍微偏高,就会导致底层电极放电,这不但使原油电脱水器的耗电量增大,而且使脱水器的运行不稳定。     

原油电脱水器技术进展

回顾了利用静电场提高原油乳化液脱水效率所开展的研究及开发的相关技术。电脱水器技术研究集中在开发新的电场形式、优化电极结构与布局以及根据电场设计更合理的液体流动形式,此外还包括利用离心、微波和超声波等辅助手段。结合海上油田采出液乳化特点,提出了开发电脱水器新技术的研究方向。     

去除硫化物的几种方法

1．硫化物对生产的影响 （1）硫化物在整个系统内产生大量的黑水和黑色过渡层，影响自控仪表的控制和调节。（2）硫化物具有极强的导电性，如果硫化物在电脱水器内的存在超过一定的比例，电脱水器就会放电。并且硫化物容易粘附在电脱水器的电极绝缘棒和绝缘吊板上，造成电极和吊板损伤和损坏。     

外围油田简化原油脱水工艺

简易电脱水器外壳与地连接,形成电脱水器的外电极,中间的钢管或平板电极作为电脱水器的内电极,在内外电极之间施以高压电场。当含水原油通过此电场时,在电场力的作用下,原油乳状液得以破乳,被电破乳后的含水原油进入沉降罐进行聚结沉降,使含水原油的脱水过程分两步进行,即含水原油先在简易电脱水器内进行短时间的电破乳,再进行沉降脱水,使脱后油含水在0．5％以内。这样不但减少了脱水设备的投资,同时简化了脱水工艺流程。     

原油电脱水器的除弊和增效

本文指出了卧式、横排电极结构的电脱水器存在的主要弊病,即乳化水滴的沉降受到工作油流的顶阻;进油管系不能保证工作油流的均衡上升;电场不能按原油物性实现最佳运行。进而提出了消除这些弊病提高电脱水器运行效率的措施:推荐采用双腔结构(下腔油流垂直流动、平置电极,上腔油流水平流动、垂直悬挂电极)的电脱水器;采用等流阻加均匀布孔的进油管系;在线检测破乳效果,设置自寻最佳运行分析器,按自寻最佳电场参数的方式控制脱水电场。     

新型配套技术在电脱水器改造中的应用

胜利油田孤三联针对电脱水器目前存在的问题 ,对脱水器供电设备及内部电极结构进行了改造 ,并使用了高压防爆接口装置。脱水器改造后 ,从运行数据可以看出 ,除油效果明显提高 ,在处理量、脱水温度基本相同的情况下 ,脱水器电场电压大幅度上升 ,电流明显减小 ,出口含水由 6 5mg/L下降到 3 3mg/L ,有效提高了原油脱水能力。     

电脱水器内电极层数设置数量的探讨

对电脱水器内乳化原油中水珠间吸引力进行计算后表明，靠增加电极层数，减少电极间距来提高电场强度，进而提高脱水效果的方法，不但没有作用，反而有害。原因是，水珠间的距离和水珠粒径对水珠间吸引力的影响远大于电场强度的影响。进而提出了应根据水电源装置的不同，采用两层或一层的建议。