平行杆翻转举升机构及液压缸铰支点设计

阐述了雷达天线机动架设中的一种新型电液举升机构的工作原理,建立了液压系统中液压缸推力设计计算的数学模型,并对液压缸支点在不同位置时对液压缸推力的影响进行了分析,得到了液压缸支点设计规律。     

风电叶片模具液压翻转机构液压缸支点位置的设计

介绍了风电叶片模具液压翻转机构的结构特征和液压控制原理,建立了液压系统中2个变幅液压缸推力计算的数学模型,在确定翻转机构回转中心的基础上,基于Matlab平台,编写了相应的计算程序,得到优化的液压缸支点位置,降低了液压缸的推力。     

一种新型液压翻卷机的设计研究

传统的翻卷机是绕单个固定支点倾翻的,存在液压缸行程长、摆动角度大、土建基础范围大、坑深等缺点.新型液压翻卷机采用了两次变换支点的方法进行倾翻,克服单支点式的缺陷,液压缸摆动角很小,结构新颖独特,受力合理,是一种理想的翻卷机.文中对新型翻卷机翻转原理、结构形式进行分析和阐述;对新型翻卷机的液压缸行程、推力及摆动角等进行了公式推导.     

二级剪叉式液压升降机液压缸布置方式研究

分析了二级剪叉式液压升降机的三种主要布置方式,以及液压缸倾斜布置时的三种液压缸安装位置方案。对于其中的一种方案,应用虚位移原理计算求解液压缸推力,并以液压缸推力最小为目标建立优化设计数学模型,通过MATLAB软件得到液压缸推力最小时的液压缸安装位置。通过研究液压缸布置方式,提高了二级剪叉式液压升降机的设计效率和传动质量。     

剪叉型升降平台的参数化建模与优化设计

在设计剪叉型升降平台时,通常基于虚位移法求解液压缸的推力,但是这种方法会延长设计周期。为此,基于ADAMS对剪叉型升降平台进行参数化建模,仿真之后得到液压缸的推力,并与虚位移法理论计算值进行对比,验证了模型的正确性。在此基础上,选择合适的设计变量并对其进行优化,以降低液压缸的推力为优化目标,进而得到新剪叉型升降平台的设计模型。通过测量并分析优化前后液压缸的推力和关键交接点的受力值变化情况,证实了优化之后新模型在力学性能上优于初始模型。     

剪叉式钢卷小车升降机构的分析与优化研究

针对剪叉式钢卷小车在升降过程中存在液压缸最大推力偏大、液压系统工作压力偏高的问题,构建了升降机构力学模型,并进行了理论力学分析,建立液压缸最大推力和其安装位置参数之间的函数关系,提出了以减小液压缸最大推力的最优化算法,在最优化数学建模过程中又引入了两级液压缸的新型设计,最后利用Matlab软件进行了优化计算,运用Solid Works三维软件建模检查了无干涉情况。研究结果表明,液压缸最大推力降低了40%,从而验证了优化的有效性,为同类型结构优化设计提供了一定的理论参考。     

液压翻转举升机构及油缸支点的设计

阐述了雷达天线机动架设中的一种新型电液举升机构的工作原理,建立了液压系统中油缸推力设计计算的数学模型,并对油缸支点在不同位置时对油缸推力的影响进行了分析,得到了油缸支点设计的规律.     

多目标遗传算法在剪式升降平台优化设计中的应用

针对双铰接剪式升降平台展开研究,首先理论分析推导出升降机构中的液压缸推力及升降平台起升速度的函数关系,采用控制变量法分析各参数变化对液压缸推力及升降平台起升速度的影响,确定液压缸最大推力及升降平台最大起升速度产生的位置及关键影响参数。以液压缸最大推力及升降平台最大起升速度为优化目标,利用多目标遗传算法得到液压缸铰接优化位置,为剪式升降平台的设计及液压缸位置布置提供理论依据,具有一定的实际研究意义和工程使用价值。     

起重机受力优化及液压系统设计

为了得到液压缸对吊臂最小的最大推力等,对起重机的受力进行优化。在吊臂受力分析的基础上,先优化确定液压缸对吊臂最小的最大推力,再优化确定其它铰链的受力和液压缸最小的最大油压。采用二次优化的方法可得液压缸对吊臂最小的最大推力,即先优化得到液压缸与吊臂连接的铰链的最大水平偏距;再优化得液压缸对吊臂的最大推力。其结果表明:液压缸与吊臂连接的铰链在最大水平偏距时,液压缸对吊臂的最大推力最小,相应的液压缸的最大油压最小。     

剪叉式升降平台液压缸推力与铰点力的计算

针对剪叉式升降平台的强度与刚度的校核问题,对升降平台中的剪叉机构进行了受力分析。运用虚位移原理计算液压缸推力,采用先整体后分离的方法计算了铰点力。虚位移原理分为几何法与坐标法两种方法,以五叉两缸式升降平台为例,采用两种方法对液压缸推力进行了推导,得到了两组液压缸推力表达式;运用先整体后分离的方法对剪叉机构进行了受力分析,建立了平衡方程。将某型号升降平台的尺寸参数代入到两组液压缸推力表达式中,用Matlab绘出了液压缸推力随升角变化曲线,并将两种方法得到的曲线与实际工程中测得的数据曲线进行了对比;将最大推力值与尺寸参数代入到铰点力计算的平衡方程中可得到铰点力值。研究结果表明,两种方法计算的结果最大偏差为2%;理论计算得到的液压缸推力值与实际工况中测得的推力值的误差在5%以内,验证了上述方法的准确性。上述方法均可推广到其他结构形式的剪叉式升降平台的液压缸推力与铰点力计算中。