树脂自硬砂铸造“气渣坑”、“气渣隔”缺陷

“气渣坑”和“气渣隔”都是树脂自硬砂铸造特有的铸造缺陷。这些缺陷出现在铸件表面 ,严重影响铸件表面质量 ,深度超过加工余量范围时将导致铸件报废。通过几年的生产实践 ,初步探索到这类缺陷的形成原因和预防对策     

消失模铸件夹砂和夹渣缺陷的成因及对策

由于在消失模铸造生产过程中涂料层的剥落、开裂和裂纹以及浇注系统封闭不严密等原因将导致砂粒、涂料和夹杂物随着液体金属进入铸件,是造成铸件夹砂和夹渣缺陷的主要原因。指出提高涂料的强度、耐火度,精心装箱操作,采用正确的负压浇注工艺参数,集渣挡渣撇渣技术以及铁液过滤、净化技术等,可以减少和消除夹砂、夹渣缺陷。     

树脂自硬砂铸造"气渣坑"、"气渣隔"缺陷与防止

指出“气渣孔”和“气渣隔”是树脂自硬砂特有的铸造缺陷 ,这类缺陷常出现在铸件表面 ;在实践中研究该种缺陷的成因 ,并提出预防措施。     

封闭式浇注系统在解决夹渣缺陷上的应用

夹渣是砂型铸造中常见的一种铸造缺陷,尤其是铸件需要进行MT和UT检测的时候,夹渣缺陷是导致铸件报废的重要缺陷之一。封闭式浇注系统的应用能够很好地解决铸件夹渣问题,但是,需注意防止“伪封闭式浇注系统”,不同类型的浇注系统的设计要点也各不相同。     

浅析消失模铸造中进砂夹渣缺陷的预防措施

消失模铸造中,浇注铁水时由于涂料层被冲刷等原因,生产中造成的进砂夹渣类缺陷常普遍存在。通过分析主要原因,结合生产中的实践成效,提出了选用合适的白模、组建模型簇、涂料层制作、细心填砂操作及选择正确的工艺参数等,可以预防或减少进砂夹渣类缺陷的产生。     

新型自剥落醇基浅色铸铁涂料的研究

经过大量试验及生产实际验证,成功研制了新型自剥落铝矾土醇基浅色铸铁涂料。在浇注前后该涂料颜色都呈浅色,在铸件落砂时涂料不产生粉尘,因此改善了铸造作业环境。铸件落砂时,呈陶瓷态的涂料自动从铸件表面剥落或轻轻敲击后剥落,铸件表面光滑平整。涂料具有高耐火度、低烧结温度的特点,适应壁厚不同、大小不一、浇注温度不同的各类铸铁件。     

纯铜砂型铸件表面缺陷预防措施

对纯铜砂型铸件在铸造过程中表面容易产生的冷隔(皱皮)、凹(凸)坑、粘砂(粗糙)、聚渣(结疤)等缺陷分析后,认为:提高纯铜铸件表面质量是一个综合性的铸造工艺过程,必须对型砂质量、砂型紧实率、砂型涂料质量、液态金属质量、浇注系统及浇注工艺过程等方面实施严格控制和预防,能够得到表面光洁的纯铜铸件.     

泡沫陶瓷滤网用于消失模铸造的挡渣效果测试

消失模铸造由于内浇道的横截面积较大,铁液中的渣很容易进入铸件,在横浇道中加入泡沫陶瓷滤网,能直接有效挡渣,减少铸件夹渣缺陷,提高成品率和生产效率,降低成本。对泡沫陶瓷滤网用于消失模铸造的挡渣效果进行了测试,以2种消失模铸造灰铸铁飞轮为实例,分别在横浇道内设置和不设置泡沫陶瓷过滤网,铸件加工后检查夹渣情况。结果显示:用泡沫陶瓷过滤网浇注的铸件全部没有夹渣缺陷,而不用陶瓷过滤网浇注的铸件有25%～30%的夹渣缺陷。将用于浇注铸件的陶瓷过滤网进行解剖,发现有被阻挡的渣块,说明泡沫过滤网有良好的挡渣作用。     

负压度对真空负压消失模灰铸铁件质量的影响

介绍了真空负压消失模铸造工艺以及影响真空负压消失模铸件质量的关键性因素;研究了负压度变化对真空消失模铸造灰铸铁件过程参数及铸件质量的影响趋势,包括铸件尺寸变形、塌箱(皮透)缺陷、碳黑和夹渣、铸件粘砂缺陷、浇注速度、铸件外观,进行了试验及现场批量生产验证,结果表明:适当提高负压度可以有效地杜绝铸件的尺寸变形缺陷和塌箱缺陷,减少夹渣缺陷,降低铸件粘砂缺陷,缩短铸件浇注时间,降低浇注时呛火风险。     

熔模精密铸件“梅花点”的防治

“梅花点”是在靠近铸件浇道的内外表面上出现的一种铸造缺陷 ,呈梅花状斑痕 ,严重时还伴有灰砂 ,造成铸件报废。这种缺陷多发生在大型的直浇式铸件上。图 1所示的气缸体就是一个典型。图 1　“梅花点”缺陷产生示意图缺陷的产生过程是这样的 :浇注过程中钢水一般先接触到型壳内上表面Ａ处 (见图 1)而引起飞溅 ,飞溅起来的钢水迸到“Ｓ”线以上的型腔内外壁上 ,随之冷却形成一片片斑点粘在上面 ,热态下 ,其表面又形成了一层较厚的氧化层。当它们与充型过程中的钢水接触时 ,这些低熔点的氧化铁便立即沸腾起来。由于型壳对钢水的冷却作用 ,氧…     

球铁气缸体铸造缺陷分析及对策

某种大型球铁气缸体在试生产过程中发现铁豆、气渣隔、呛孔等缺陷。经过分析,这些缺陷与充型过程中金属液飞溅、裹气,温度场不均衡,以及铸件顶部温度急剧下降有很大关系。采取了改进浇注系统,调整冷铁位置,提高浇注温度等工艺改进措施,最终解决了气缸体铸件的缺陷,铸件质量显著提高。     

消失模铸件粘砂缺陷成因及预防措施

消失模铸造生产的铸件＂粘砂＂缺陷是由于涂料、型砂颗粒、干砂振实造型及负压浇注和浇注温度失控在浇注后金属液与型砂相互粘结在铸件表面形成的缺陷。文章详实地分析了消失模铸造粘砂缺陷形成的原因,指出消除粘砂缺陷是一个系统工程,必须在涂料、造型用砂、装箱振实制型、负压浇注、浇注温度控制、工艺设计和品质管理技术等各方面采取切实可行的措施且精心操作,获得表面无粘砂缺陷,外观质量符合技术条件的优良铸件,是完全可以的。     

飞轮壳体消失模铸造的缺陷分析及防止

根据消失模铸造工艺原理及飞轮壳体铸件的结构特性和工艺性，通过控制EPS泡沫的堆积密度和成型工艺操作，增设支撑筋，优化涂料配制工艺以及造型装箱工艺，改进浇注系统和浇注操作等措施预防飞轮壳体变形、夹渣、粘砂、冷隔等缺陷的产生，提高铸件产品工艺成品率和产品合格率。     

基于渣-气耦合运动模型的铝合金铸件渣气孔形成研究

针对铝合金铸件中常见的渣气孔缺陷,综合考虑铸造过程中渣粒的聚合运动与氢气的析出吸附之间的动态耦合特征,构建了渣气耦合运动数学模型。研究了铝合金充型及凝固过程中氢气析出、吸附长大、碰撞聚合及随流运动过程,并对圆柱形试样中渣气孔的分布及形貌进行了试验与模拟研究。结果表明,渣气耦合现象促进了渣粒与氢气的上浮,降低了铸件内部渣、气缺陷出现几率。所建立的渣气耦合运动模型提升了对渣气孔缺陷预测的准确性。     

铝合金反重力铸造成型热芯盒浇注系统的研究

铝合金反重力铸造浇注系统大部分开设在树脂砂芯内,往往内浇道开设不当就会导致产生热节,出现局部缩松缺陷,且内浇道由于刷涂料困难,导致内浇道粘砂严重,研究了一种更为合理的浇注系统,来满足反重力铸造工艺生产方式的要求。成型热芯盒浇注系统采用覆膜砂生产,内浇道与铸件连接处做成收口型设计的拼接式组装结构。成型热芯盒浇注系统能够有效防止铸件产生缩孔、缩松等铸造缺陷并减少浇注系统粘砂等问题,铸件组织致密,铸件合格率大幅度提高,回炉料的品位明显提高。     

铸钢件渣气改善方法探究

渣眼、气孔、砂眼是铸钢件的常见铸造缺陷,不仅影响铸件的美观,也会影响其使用性能,甚至使铸件报废。本文通过探讨销孔座铸钢件产生渣气孔的各种原因和影响因素,通过多次改善试验,结合使用超级过滤技术,在诸多因素中抓住主要影响铸造渣孔的原因,从而解决了销孔座铸件渣气孔的缺陷问题。     

用过滤网解决曲轴的夹渣和砂眼缺陷

某厂铸造的S195柴油机球墨铸铁曲轴，在一段时间内，夹渣砂眼两项铸造缺陷的废品率高达23％。通过在浇注系统中安置XR一Ⅲ型玻璃纤维过滤网消除了此类缺陷。1．铸造工艺铁水由5t／h热风冲天炉熔炼，出铁温度为1400～1450℃。球化剂为QRMg8RES，加入量1．6％，堤坝式包底冲入。用75SiFe在包底、出铁槽和浮硅三次孕育。珍珠岩覆盖聚渣。浇注温度为1300～1350C。曲轴一箱四件，单一砂湿型铸造。铁水曲曲轴主轴颈短端（正时齿轮端）进入型胶。2．夹渣和砂眼的分布及成因夹渣和砂眼的分布部位见表1。可见，缺陷主要分布于曲轴的主轴颈短端和…     

球铁钳体铸造缺陷与对策

球铁钳体铸件曾发生缩松、夹渣、粘砂等缺陷，通过采用热冒口取代冷冒口、增设溢流集渣冒口、提高浇注温度和改进覆膜砂等措施，上述铸造缺陷全部得到解决。     

消除风电轴承座铸件夹渣缺陷的铸造技术研究

轴承座为大型风力发电机组的重要零部件之一,属较为典型的球墨铸铁铸件,其在铸造生产过程中极易出现夹渣缺陷。对其夹渣缺陷形成机理进行理论分析,通过优化设计和实践验证形成有效的避渣浇注系统方案,消除铸件高动载荷区和轴承安装配合面的夹渣缺陷。     

消除碳素钢精密铸件表面渣、气孔的措施

精密铸造生产中,碳素钢精密铸件因含碳量高,浇注过程中吸气、氧化严重,铸件表面容易出现渣、气孔,主要集中在组树方案中铸件的上表面,影响铸件的外观及质量.在常规方法不能完全解决的情况下,引入砂模铸造工艺设计方法,通过外加直浇道,钢水从外加直浇道中注入型壳,使钢水在型壳内平稳上升,产生的气及渣随同钢水通过内浇道顺利浮出铸件,避免组树方案中铸件上表面产生渣气孔,改善铸件表面质量,减少铸件后期的修补成本.