变速器中壳粘砂的原因及控制措施

对变速器中壳的粘砂缺陷进行了分析,确定为机械粘砂.分析了铸铁件产生机械粘砂的原因.从型砂粒度、煤粉含量,含泥量以及涂料等几方面进行控制,解决了铸件的粘砂缺陷.     

叉车变速箱体消失模铸造粘砂缺陷的控制

通过消失模铸造方法生产的叉车变速箱体存在比较严重的粘砂缺陷,缺陷主要集中在法兰盘和箱体的拐角、凹槽、死角等部位.分析缺陷后确认为机械粘砂,并提出了控制缺陷的措施.通过调整浇注温度、涂层厚度、型砂紧实度、负压大小、浇注速度等工艺因素,大大减少了箱体粘砂缺陷,并避免了因粘砂缺陷导致铸件报废的情况,提高了铸件成品率.     

关于型砂现场质量控制

铸件中常见的夹砂、砂孔，粘砂、气孔等铸造缺陷与型砂质量有着十分密切的关系。有效地控制型砂的质量是生产优质铸件首要的一关．控制型砂的质量就要控制型砂的性能，如古木量，强度，透气性，发气性、紧实性、流动性等。过去我们仅测试吉水量，湿态透气性：实践证明上述三项性能控制得很好，     

用FS粉代替煤粉配制湿型砂

在湿型砂中加入煤粉或重油可以防止铸件粘砂,从而提高铸件的表面质量.但是煤粉或重油的加入,又增加了型砂的灰分含量和发气量.降低型砂的透气性和流动性,至使铸件易     

高透气性湿型砂铸件表面粘砂控制

介绍了生产HT250气缸盖铸件的型砂系统构成,对铸件表面粘砂缺陷进行分析认为是机械粘砂,采取提高铸型硬度,控制含泥量在工艺上限,原砂SiO2量相对偏低时,加入一定比例的细新砂等措施,有效解决了问题.     

低压铸造件粘砂缺陷产生原因及预防措施

某轴间分动箱本体铸件,材质为ZL104,采用砂型低压铸造工艺生产,粘砂缺陷较为严重,通过统计分析,发现铸件粘砂产生的原因主要有:型砂中再生砂含量偏高,砂型(芯)烘烤温度过高,芯盒结构不合理,未设置结壳阶段。降低型砂中再生砂含量和砂型(芯)烘烤温度,防止砂型(芯)开裂;合理设计模具结构,通过舂砂保证砂型(芯)的紧实度;增设结壳阶段等,对预防粘砂效果明显。     

变矩器壳体粘砂缺陷的成因分析及防止措施

介绍了变矩器壳体铸件的结构,详细阐述了在高密度造型条件下生产HT250变矩器壳体铸件的工艺及产生的粘砂缺陷。通过在混砂时加入70/140目细砂,调整型砂粒度分布,分析除尘灰的含泥量及颗粒物占比,发现旋风除尘系统故障是导致除尘灰中较大的颗粒占比较高的主要原因。将旋风除尘修复后,除尘灰中含泥量由65%提高至92.8%,并将型砂中的微粉含量控制在3%～5%,型砂AFS平均细度57～60。累计生产1 000余件,没有出现粘砂报废的情况,粘砂缺陷得到彻底解决。     

4GA型汽油机缸体粘砂缺陷的防止措施

介绍了4GA型缸体铸件的生产工艺和型砂、芯砂工艺参数,该缸体底面曾发生较严重的粘砂缺陷,浇注时还经常发生呛火现象。对比发现,粘砂铸件编号与呛火铸件编号不完全一致,说明粘砂缺陷并不是呛火引起。计算表明,型腔排气孔总面积为内浇道总面积的2.1倍,因而判定呛火并非排气面积不够引起。根据缸体出气孔呛火、缸体下表面粘砂这一情况,推断引起粘砂的原因是:型砂含水量高,浇注时水蒸气压力较高,使金属液钻入型砂空隙中而形成粘砂,属于机械粘砂。通过降低型砂含泥量,使型砂水分稳定在较低水平,粘砂缺陷已大幅度下降,并且由于水蒸气量减少,压力降低,呛火现象也得到控制。     

国外铸造工厂为何不测定型砂的有效煤粉含量

湿型砂中含有煤粉可以防止铸铁件形成粘砂缺陷和提高铸件表面光洁程度。为了确定混砂时应当加入多少煤粉，需要预先测定出型砂的有效煤粉含量。四十多年前洛阳第一拖拉机厂和清华大学合作解决汽缸体等大型铸铁件表面粘砂缺陷时，感到国外工厂常用的灼减量等方法只能大致估计型砂的防粘砂能力，而不能测定出具体的有效煤粉含量。因此研究开发出型砂的有效煤粉含量测试技术一发气量法，用此方法解决了工厂的铸件表面质量问题，并在国内得到推广。由于国际间技术交流不足，国外铸造工厂至今对此项技术仍缺少了解。     

静压造型线型砂质量控制

我公司静压造型线因生产品种多,芯砂流入量大,导致型砂性能恶化,铸件出现批量粘砂;通过调整型砂配比及混制工艺,稳定了型砂性能,有效解决了型砂质量问题和铸件粘砂缺陷.     

树脂芯砂的混入对湿型砂质量的影响

论述了在用湿型砂生产铸铁件的型砂系统中混入大量树脂砂时,对型砂粒度、膨润土有效含量、抗粘砂性能的影响,并提出了相应的措施.针对铸造一厂的型砂系统,详细介绍了灰铸铁型砂系统物料的变化情况、混入树脂砂对型砂发气量的影响,并成功实施了将灰铸铁型砂系统的旧砂代替新砂使用在球墨铸铁型砂中的工艺,这一工艺的实施不仅降低了成本和铸件缺陷,而且使型砂的性能更稳定.实践证明:在用湿型砂生产有芯铸件时,芯砂的粒度要与型砂的粒度基本一致;混入树脂砂中的树脂膜可以起到一定的防止铸铁件粘砂作用,应当加以利用;适当地往型砂系统中补充旧砂对型砂系统的稳定是有利的;控制好型砂的有效膨润土含量和有效添加剂含量是大量树脂砂混入型砂系统情况下稳定型砂系统的有效途径.     

消失模铸件粘砂缺陷成因及预防措施

消失模铸造生产的铸件＂粘砂＂缺陷是由于涂料、型砂颗粒、干砂振实造型及负压浇注和浇注温度失控在浇注后金属液与型砂相互粘结在铸件表面形成的缺陷。文章详实地分析了消失模铸造粘砂缺陷形成的原因,指出消除粘砂缺陷是一个系统工程,必须在涂料、造型用砂、装箱振实制型、负压浇注、浇注温度控制、工艺设计和品质管理技术等各方面采取切实可行的措施且精心操作,获得表面无粘砂缺陷,外观质量符合技术条件的优良铸件,是完全可以的。     

改性淀粉在表干砂生产中的应用

改性淀粉取代膨润土使型砂的各项工艺性能得到强化,特别是提高了型砂的热湿拉强度。经生产验证,使用改性淀粉有利于消除和减少铸件夹砂、粘砂、垮砂、气孔、砂眼、裂纹等缺陷,提高了铸件的质量等级,降低铸件的综合成本,有良好的经济效益和社会效益。     

大型不锈钢铸件粘砂及表面烧结机理研究与改进

对采用呋喃树脂自硬铬矿砂生产高铬不锈钢水轮机叶片铸件表面易出现"釉化"涂料层、界面型砂"釉化"烧结和粘砂缺陷进行了研究,并提出了解决措施.铸件粘砂的主要原因为钢液透过涂料层渗入铬矿砂,在界面发生氧化还原反应,将铬铁矿砂的铁还原出来,还原出的铁和砂粒形成致密混合物,并附着在铸件表面形成"釉化"烧结层.还原出的铁和铬渣以及砂粒中的未反应物,形成了致密的机械混合物,和铸件金属直接相连,附着在铸件的表面,形成粘砂.锆英粉涂料本身也和高铬钢发生微弱的化学反应.用新型添加剂及复合涂料改进型砂和替代锆英粉涂料,提高了钢液和铬矿砂界面涂料层的致密度、化学稳定性和耐火性,可以有效地解决这类问题.     

正确认识对铸造用煤粉的粒度要求

铸铁用粘土湿型砂中加入煤粉，有防止铸件表面粘砂、抑制膨胀缺陷、减少气孔等多方面的作用，不仅可以提高铸件的表面质量，而且可以提高铸件尺寸的一致性，改善铸件轮廓的清晰度。长时期以来，煤粉一直是铸铁用粘土湿型砂中不可或缺的添加剂。     

漫谈湿砂型铸件表面缺陷

与其它铸造方法相比，湿型铸件是较容易产生粘砂、砂孔、夹砂、气孔等缺陷的。如果铸造工厂注意控制湿型砂的品质，这些缺陷本来是有可能减少或避免。以下用实例说明型砂性能与铸件表面缺陷的关系。     

旧砂再生机在温砂型粘土砂中的应用

０前言砂型铸造是生产铸件的一种极普通且很重要的方法。据统计砂型铸造约占铸件生产总量的８０％以上。砂型铸造主要分为温砂型、干砂型、表干砂型，其中湿砂型铸造是砂型铸造的主流。在砂型铸造生产中，熔炼、型砂、工艺、模具为主要影响因素，其中熔炼、型砂为关键因素。型砂经过反复使用后，由于高温铁液的作用，砂粒表面的粘土膜会变性和破坏，型砂质量大为降低，性能逐渐恶化。如粉尘增加、砂粒分散，这样就会造成透气性降低等，由此造成铸件产生气孔、夹砂、表面粘砂、砂眼等缺陷。由于型砂质量不良而引起的铸件废品率占铸造过程中废…     

FS粉代替型砂中煤粉的生产应用

采用FS粉取代煤粉配制高压造型线用型砂。两年多的生产使用结果表明,型砂的含泥量和水分降低、湿拉强度提高,因而铸件夹砂、冲砂、粘砂等缺陷减少。此外,由于粉尘较少,生产条件和工作环境也得到改善。     

铸铁件粘砂缺陷的研究

按合金种类研究铸件缺陷可深化研究内容；深入研究铸铁粘砂缺陷肯定化学粘砂不会在铸件上出现。机械粘砂的主要影响因素是接触角和砂型空隙尺寸。铸铁件粘砂可以预测，从而在工艺设计中拟具措施防止。     

高密度造型铸件的粘砂及其防止

本文探讨了高密度造型生产的铸件化学粘砂和机械粘砂的形成机理 ,并从铸型涂刷涂料、精选膨润土和煤粉、控制型砂紧实率、排除型芯气体和控制旧砂质量等方面较详细地阐述了防止铸件粘砂所采取的措施。