油气混输管道的内壁腐蚀

较之单相输送管道，油气温输管道的内壁腐蚀要严重得多。其内壁腐蚀主要是CO2腐蚀和H2S腐蚀。混输管道的腐蚀与流型有关，以段塞流和分层流流型下的腐蚀最具代表性。通常认为，当系统中CO2分压超过20kPa时，该烃类流体是具有腐蚀性的，且CO2腐蚀速度与CO2分压的0．67次幕成正比；当合H2S的天然气输送系统的总压大于0．448MPa、H2S分压高于0．34kPa、介质pH值＜6时，将会发生硫化物应力腐蚀开裂。在油田油气集输系统中，允许的CO2浓度可通过腐蚀诺漠图及计算确定；多相流管道管径的确定亦应当考虑腐蚀问题。     

混输管道内腐蚀及影响因素分析

应用动态腐蚀环道系统,研究同流动状态下的腐蚀速率及不同工艺条件下的段塞流的腐蚀速率;了解各种流型的腐蚀特性及温度、压力等工艺参数对混输管道内腐蚀的影响规律。试验得出结论:各种流型的腐蚀性差异较大,其中段塞流和环状流的腐蚀性较强,达到了"严重腐蚀"程度;气泡流和分层流腐蚀性相对较弱,介于"轻微腐蚀"和"中等腐蚀"程度之间;温度对段塞流腐蚀有加剧作用,压力对段塞流腐蚀也有促进作用。     

油敢水多相混输模拟仿真系统

原油在管道的输送过程中经常是油气水多相混合的液体，由于相态和流态的不同直接影响原油的输送效率。为解决这些问题，文章介绍一种油、气、水多相混输的模拟仿真系统，该系统可以模拟仿真油、气、水多相以不同比例，不同温度，不同压力，混输后不同相态的各种参数变化，从而找出油、气、水多相混输的规律和特性。根据这些规律和特性，通过控制多相混输的参数使原油的管道输送高效，节能。同时提高原油输送的安全系数。     

油气集输管道内腐蚀及内防腐技术

油气开采和集输过程中,金属管道内壁普遍发生腐蚀,多相流恶劣工况下还会发生使涂层及缓蚀剂失效。针对现场油气水输送中所经常遇到的多相流工况,对金属管道腐蚀的特点及腐蚀机理进行了探讨,并介绍了几种效果较好的内防腐技术。     

埋地油气混输管道的腐蚀机理与防护研究

埋地油气混输管道的腐蚀一直是油气输送工作的一个难题。分析了埋地油气输送管道内腐蚀和外腐蚀的各种形式,阐述了各自的腐蚀机理;介绍了埋地油气混输管道腐蚀防护的方法:加缓蚀剂、外涂层、内涂层和衬里保护、阴极保护法、杂散电流排流保护和防腐管道的使用等。通过埋地油气混输管道腐蚀与防护的3个典型案例分析,提出要提高油气输送管道的使用寿命,就应在合理选择腐蚀防护方法的同时,加强防腐管道的运输、施工、维护和保养,这些是管道防腐的重中之重。     

螺旋轴流式多相泵样机的流动设计

螺旋轴流式多相泵应用于油气水多相混输具有良好的性能。为此,对设计这种新型多相增压装置做了探索性研究。具体思路是：借鉴单相泵和压缩机中相关部件的结构形式和设计方法,兼顾避免泵内发生相态分离和满足多相增压的要求及泵内多相流动的特点,提出了螺旋轴流式多相泵样机及其主要过流部件叶轮的基本结构形式和流动设计方法,并给出主要设计参数的选取原则和取值范围,为进一步开展研究工作奠定了基础。     

长输天然气管道腐蚀与防腐措施探讨

针对长输天然气管道腐蚀问题,对腐蚀机理进行简单分析,在此基础上,对长输天然气管道腐蚀类型进行探讨,从腐蚀类型的角度出发,提出合理的防腐措施,为保障天然气管道的安全运行奠定基础。     

埋地混输管道不开挖腐蚀检测及评估

综合利用防腐蚀保温层破损点定位、防腐蚀保温层性能检测评价及管壁剩余厚度检测评价等埋地管道不开挖腐蚀检测技术和X射线衍射分析及扫描电镜能谱分析等腐蚀产物分析技术，对中国石油化工股份有限公司胜利油田分公司临盘采油厂一矿12队盘7站——盘7-1站1．058km混输管道进行了不开挖腐蚀检测及管道腐蚀原因分析。通过检测与分析，确定了被检管道因腐蚀而需更换、维修及重点监控与维护的具体部位，并确定了管道腐蚀原因，为被检管道的更换、维修及防腐蚀提供了科学依据，对保障管道安全运行具有重要意义。     

集输管道的内壁腐蚀与控制

在原油输送过程中，原油中高质量分数的水对集输管道内壁造成了较严重的腐蚀。针对这种现状，对集输管道的内腐蚀进行了腐蚀机理及影响因素的调查分析，并结合中国石化胜利油田有限公司的实际，采取了包括内涂层技术、穿插高密度聚乙烯管等行之有效的防腐蚀控制措施。     

长输管道腐蚀及检测技术

文章分析了长输管道的腐蚀原因,由外及里的土壤腐蚀和由里及外的输送介质腐蚀是长输管道失效的主要原因。介绍了长输管道腐蚀的常用检测技术,比较了常用检测技术的优缺点,指出对管道进行外防腐蚀层、阴极保护效果和内壁检测是全面评价管道腐蚀状况的有效手段。开发智能检测爬行机、管道腐蚀风险评估和预测技术应成为国内管道监检测技术的研究重点。     

油气水多相管流中降阻剂机理研究

在实验的基础上，对降阻剂在多相管流中的作用机理进行深入的研究。在多相管流中，加入降阻剂能有效地减低沿线的压降梯度，且加剂粘度越大，减阻效果越好，降阻剂在低气体折算速度下的降阻效果比在高气体折算速度下好，未加降阻剂时，液体折算速度越大，导致液膜厚度增厚和段塞频率增大，加剧管壁腐蚀速率，加降阻剂之后，可导致段塞频率减小，减低管壁腐蚀速率，段塞迁移速度不变，但能降低液膜的有效厚度。     

油田集输管线介质多相流腐蚀数学模型研究

讨论了在多相流条件下如何对油田集输管线介质进行腐蚀因素研究并建立数学模型,研究了集输管线介质流速、含氧量、pH值、矿化度、温度、二氧化碳分压、含水共7个因素对20#管材的腐蚀影响趋势。该研究内容采用的多相流腐蚀评价装置已获国家专利,其设计思路和评价方法对相关领域的研究具有很好的指导作用。     

超临界CO2输送管道的腐蚀研究进展

碳捕集与封存（Carbon Capture and Storage,简称CCS）技术是极具潜力的一项减缓温室气体排放的前沿技术,已受到国际科技和产业界的密切关注,其中CO2运输管道的内腐蚀问题可能成为制约碳封存技术发展及应用的关键问题之一。强调了CCS技术对于碳减排的重要性,研究碳钢在超临界CO2运输环境中的腐蚀规律和机理以及CO2输送过程中的超临界CO2的性质显得十分重要。阐述了碳捕集与封存技术（CCS）中超临界CO2输输送管道的腐蚀与油气系统的CO2输腐蚀的本质区别,对输送过程中超临界CO2腐蚀的影响因素进行了分析,并且对腐蚀控制研究动态进行了回顾。     

K气田集输管道焊缝腐蚀失效研究

K气田天然气中主要腐蚀介质为CO2和气田水中的氯离子。采用碳钢管道进行气田内部集输,使用1年左右碳钢管道发生了严重腐蚀。通过腐蚀调查和对典型管道腐蚀样品剖析检查,对腐蚀产物进行检测分析,采用了电化学测量方法测量在腐蚀环境中焊缝不同区域金属的腐蚀电位。分析结果表明：在发生腐蚀的阶段没有发现地层水参与腐蚀的证据,CO2是导致气田内部集输碳钢管道腐蚀失效的主要腐蚀介质;由于化学成分和微观结构的差异,焊逢与钢管母材金属在湿流体介质中形成了电位差,导致气田碳钢管道焊接区域发生严重腐蚀。焊接材料和焊接工艺对碳钢管道的CO2腐蚀有重要影响,对于含腐蚀性流体的气田,在进行内部集输工程建设设计和施工时,应开展焊接焊头抗腐蚀性评价试验研究。     

天然气管线内腐蚀影响因素分析

针对天然气管线内腐蚀的四种主要因素：Ｈ２Ｓ、ＣＯ２、缓蚀剂及水,建立了相应的数理统计中的单、双因素方差分析的数学模型,利用现场第一手资料及数据分析得到Ｈ２Ｓ,ＣＯ２、缓蚀剂、水及它们的组合对于管线内腐蚀所起的作用。根据分析得到的结果提出了相应的改进天然气管线防腐方法及措施。     

降阻剂在多相管流中的作用机理

在多相管流中,加入降阻剂可有效地降低沿线的压降梯度,降阻剂黏度越大,减阻效果越好。降阻剂在低气体折算速度下的降阻效果比高气体折算速度下的好。未加降阻剂时,液体折算速度增大,导致液膜厚度增厚、段塞频率增大、管壁腐蚀速率加剧;加降阻剂之后,导致段塞频率减小、管壁腐蚀速率降低、液膜的有效厚度减小,但段塞迁移速度不变。     

管道内CO2腐蚀分析

CO_2腐蚀是造成管道运营失效的主要原因之一。文章针对目前油气管道的运行情况,在大量的文献调研基础上,阐述了油气管道CO_2腐蚀情况及特点,着重分析了油气管道CO_2腐蚀形成机理,对存在的主要问题进行了分析,从而对油气管道内CO_2腐蚀现象有了一些规律性的认识,可为管道内CO_2防腐蚀技术的研究提供参考。     

多相流管道清管模型研究概况

清管作业是管道建设和运动过程中不可缺少的工作内容。定期清管可以降低流体压降 ,提高管道的输送效率。综述国内外对多相管流清管模型的研究概况 ,分析清管模型存在的不足 ,对进一步开展研究具有一定的借鉴作用     

油气管道防腐蚀专利技术图

专利管理的重要任务之一就是专利检索。专利检索之后,可以制作专利地图,以便直观方便的利用专利资料,进行专利信息库建设。文章以"油气管道防腐蚀技术"作为研究对象,通过检索油气管道防腐蚀技术领域申请的专利,制作成专利技术图。对油气管道防腐蚀领域的专利申请趋势、主要竞争对手、国际专利分类、技术类别以及失效专利等进行了分析,可以为油气管道生产企业提供参考。     

海底管道腐蚀模型对比研究

文章研究了不同腐蚀模型对海底腐蚀管道可靠性计算结果的影响。基于最大腐蚀深度建立了腐蚀管道失效的极限状态方程,将幂函数腐蚀模型和指数函数腐蚀模型引入到腐蚀管道的可靠性研究中,并与线性腐蚀模型进行对比研究,得到腐蚀模型对腐蚀管道可靠性计算的影响曲线。根据对比腐蚀模型的优缺点和可靠性计算结果,推荐幂函数模型用于腐蚀管道可靠性计算。