重油催化裂化装置节能措施与效果分析

以武汉分公司2号重油催化裂化装置为背景,从核心工艺的选择及其特点综合分析装置节能改进措施的有效性。借助能量分析与炯分析理论,从装置烧焦、烟气能量回收和反应油气分馏过程等对改造前后装置用能进行综合分析,通过理论上对装置全局用能认知的深入,以及对催化裂化装置用能关键共性问题的分析,结合具体工艺针对性实施解决瓶颈策略。改进后装置的能耗下降了约15．5个单位,改造后分馏和换热网络的炯效率提高约16．8个百分点,投资的回收期约2a,节能措施及效果分析表明通过能量分析指导催化裂化过程的节能降耗,效果显著,核心工艺过程的用能优化能有效改善装置用能,充分体现了节能理论有效指导工业实践的作用。     

100万吨/年重油催化裂化装置节能分析

对茂名分公司第Ⅱ套重油催化裂化装置(RFCCU)进行能耗潜力分析,找出影响装置能耗的因素,并进行节能优化改造,取得了明显的节能效果,对装置下一步节能工作提出建议。     

用窄点技术挖掘催化裂化装置的节能潜力

窄点技术在国内催化裂化装置设计和改造中的应用还非常少。以某新设计且能耗也很先进的1．4Mt/a重油催化裂化装置为例，应用窄点技术对节能提出了改进方案。将现状换热网络的窄点温差从430℃减小到20．8℃，多产中压蒸汽6．7t/h，装置能耗降低126MJ／t。同时也考虑了发生高压蒸汽的改进方案，并得出了该方案降低装置能耗一般不超过164MJ／t的结论。结果表明：窄点技术应用于催化裂化装置有很好的节能效果。     

重油催化裂化装置节能优化分析

结合中国石化中原油田分公司石油化工总厂的重油催化裂化装置的实际生产情况,对装置进行了能耗分析,指出装置的节能降耗方向。通过实施节能风机改造、提高空冷利用效率、主风节能系统改造、应用新型保温材料及优化烟机检修方法等措施,使催化裂化装置的能耗降低,节能效果明显,经济效益显著。2015年装置的能耗(以标油计)比2012年下降了15.19 kg/t,其中,电能降低4.28 kg/t,由于蒸汽消耗量下降,蒸汽外输增加了3.80 kg/t。该装置的节能优化对国内其他炼油企业的节能工作具有一定的借鉴意义。     

重油催化裂化与苯乙烯装置的热联合节能

针对重油催化裂化装置热能过剩和苯乙烯装置高耗能的状况,分析了该联合装置的各自用能,提出了重油催化裂化与苯乙烯装置热联合的节能设想。通过合理的技术改造回收重油催化装置的过剩热并以蒸汽供热形式来满足苯乙烯装置所需用能,不仅解决重油催化裂化装置的取热瓶颈问题,降低炼油装置综合能耗,而且基本解决苯乙烯装置所需蒸汽消耗,优化了苯乙烯的生产成本,节能增效成果显著。生产运行表明,两装置热联合改造实施后,重油催化装置增产3.5 MPa的蒸汽11 t/h,而且有3.5 MPa的蒸汽26.5 t/h和1.0 MPa的蒸汽16.5 t/h作为动力源得到梯级利用,使炼油装置能耗降低291.82 MJ/t,联合装置节能增效2 507.201×104RMB$。     

2.9 Mt/a蜡油催化裂化装置能耗分析与节能措施

根据中国石化青岛炼油化工有限责任公司2.9 Mt/a蜡油催化裂化装置基础设计数据及首次开工当年数据进行能耗分析,结合装置的实际生产情况,指出装置的节能降耗方向。通过提高装置运行负荷、优化装置进料结构和操作条件、实施机泵叶轮切削和改造余热锅炉等措施,有效地降低了装置能耗,2012年装置能耗累计值为1 602.1 MJ/t,刷新了国内同类装置能耗记录。与设计值相比,该催化裂化装置实施各类节能降耗措施后,加工成本可降低6 738万元/a,对国内其它炼油企业的节能工作具有一定的借鉴意义。     

ARGG装置的能量系统优化研究

叙述了多产液化气和汽油的催化裂化(ARGG)装置改造后,降低装置能耗的三大途径,着重分析了装置热源,热阱匹配和影响因素,并提出了上海炼油厂2号催化裂化改为ARGG后近期能量系统优化改造方案。     

催化装置余热锅炉技术改造运行分析与探讨

阐述了重油催化裂化装置余热锅炉对催化装置能耗所产生的影响，通过对余热锅炉改造前后的有效能进行核算，验证了余热锅炉的改造效果．同时提出了进一步优化余热锅炉热操作的建议。     

催化裂化装置的节能探讨

在能源类型多元化,减少碳排放的当今世界,催化裂化装置的节能地位日益重要。余热回收主要以锅炉形式来实现。锅炉效率的高低对催化裂化装置能耗的影响很大。催化裂化装置是炼油厂的核心生产装置,其能耗水平影响全厂能耗。废热锅炉效率的高低对催化裂化装置能耗起决定性作用。本文就催化废热锅炉运行过程中出现的一些节能问题进行剖析。     

50万吨／年RFCC节能技术浅析

催化裂炼油厂的用能大户，就沧炼油厂目前情况来看，催化裂化装置耗能量占全厂耗能量的６０％，其中重油催化裂化占４０％。因此，降低催化装置特别是重油催化裂化装置的能耗对降低整个炼油厂的综合能耗有着特别重要的意义。本文就将就本装置的实际运行数据，分析主要操作单元的用能情况，阐述降低能耗的几点做法，并提出今后节能工作的几点设想。     

一催化裂化装置节能进展及进一步节能措施的探讨

催化裂化装置能耗在炼油厂总能耗中占较大的比例,1990年炼油厂两套催化裂化装置,能耗占全厂总能耗的30.5％,而一催化裂化装置的能耗占全厂总能耗的16.5％。因此,催化裂化装置节能对降低全厂的能量消耗特别重要。本文分析了一催化裂化近年来的工作     

催化裂化装置能耗及用能分析

从能量平衡入手,分析了国内催化裂化装置的用能情况,并对重油催化裂化装置与蜡油催化裂化装置用能的差别进行了分析。指出了烟气轮机的长周期运行。高温余热产汽、合理利用蒸汽以及低温热利用是节能工作的重要措施。在目前条件下利用一部分低温热可以使蜡油及重油催化裂化装置的能耗分别降到1.9 GJ/t和2.7 MJ/t的水平。     

重油催化裂化装置的用能分析及节能措施

洛阳分公司Ⅱ套重油催化裂化装置原来能耗较高，通过实施工艺技术改造、设备更新以及操作条件优化等一系列节能措施后，2003年装置能耗降到2649．83MJ／t，首次实现装置达标，2004年装置能耗进一步降到2561．06MJ／t。目前装置在节能降耗方面仍存在不少问题，如余热锅炉炉管腐蚀和积灰严重、装置热联合利用率低等，节能潜力仍很大，应采取进一步的措施.     

提升管两段再生催化裂化

本文介绍了哈尔滨炼油厂的Ⅳ型催化裂化装置改造为提升管两段再生催化裂化装置的经验.装置改造后的特点是:烧焦强度显著提高,操作灵活可靠,掺炼渣油量大,轻质油收率提高以及经济效益显著.其缺点是能耗比Ⅳ型催化裂化装置要大,正在进一步探讨节能的可能性.     

1.2 Mt/a延迟焦化气压机系统的扩能改造

中国石化安庆分公司根据延迟焦化装置扩能改造后的需要，对原装置的富气气压机系统进行了相应的扩能改造，新增1台气压机。用新机取代了原焦化装置压缩机和催化裂化装置气压机的联用。以前催化裂化装置气压机是用来弥补装置满负荷生产时气压机能力的不足。经1年多的运行表明，新气压机设计、制造、安装优良，运行稳定，且使延迟焦化装置综合能耗降低83．6MJ／t。     

余热锅炉的节能技术改造

中国石化股份有限公司茂名分公司的第三套重油催化裂化装置余热锅炉由于长期不能正常运行，于1999年、2000年、2003年三次对该炉进行了技术改造，促进了该炉长周期运转，解决了锅炉低温露点腐蚀、过热能力不足、积灰严重、排烟温度高的问题，节能效果显著，催化裂化装置能耗由改造前的4600MJ／t下降到2600MJ／t。     

重油催化裂化装置吸收稳定系统流程改进及操作优化

介绍了金陵分公司1300 kt/a重油催化裂化装置吸收稳定系统流程改造及优化措施，对流程改进前后在分离效果和能耗方面进行了对比。结果表明，经过改造，FCC干气中液化气的体积分数由3.0%~3.2~下降到1.0%~1.3%，稳定汽油蒸气压得到有效控制，同时实现了节能增效的目的。     

3 Mt/a柴油加氢装置改造及应用效果

为高比例掺炼催化裂化柴油，提高全厂柴油质量，中国石化茂名分公司对4号柴油加氢装置进行了技术改造，并对改造后的装置进行了标定。结果表明：通过实施新增改质反应器、调整催化剂级配方式、改造分馏塔塔盘数、增设轻柴油侧线汽提塔等措施，改造后装置在催化裂化柴油掺炼质量比为26.5%、精制反应器入口压力为8.55 MPa、精制反应器入口温度为312.5℃、改质反应器入口温度为358.0℃的条件下，生产出硫质量分数小于10μg/g、多环芳烃质量分数小于7%的精制柴油，其十六烷指数为49.1,比原料油提升5.7,装置能耗为293.52 MJ/t,明显优于装置设计能耗。此外，改造后装置运行过程中仍存在一些问题，需要进一步优化装置原料组成，降低原料切换频次。     

气体脱硫装置的扩能改造

１　前　言由于长岭炼油化工总厂“九五”工程项目１号催化裂化装置改造为重油催化裂化后,气体产品液态烃和干气的产量将会大幅度增加,与它配套的１号气体脱硫装置将会存在处理能力不够、产品质量达不到要求等问题。为了实现催化裂化液态烃与干气的全处理,进一步提高脱硫的产品质量,在催化裂化装置改造的同时对１号气体脱硫装置进行了扩能改造。２　装置改造２．１　改造前存在的主要问题（１）１号催化裂化装置改造后,液态烃的产量将从原来的１３．６ｔ／ｈ提高到３０．０ｔ／ｈ,而原１号脱硫装置的处理能力只有１５．７５ｔ／ｈ,因…     

重油催化裂化装置的节能措施及节能潜力

本文对中国石油化工股份有限公司济南分公司1．40Mt/a重油催化裂化装置进行了实际能耗和设计能力的对比,由于采取了有效的节能措施,在当前装置负荷率只有70％的情况下,其实际能耗已低地设计值,本文指出了装置在节能方面还存在的潜力,并提出了改进建议。