管子的弯曲制造

在国家工业化电气化的日益增长中,锅炉制造将随电站的需要而蓬勃发展。管子弯曲在锅炉制造中估极重要地位,一台锅炉就有上千根的弯曲管子,因此对管子的弯曲制造,就显得尤为重要。它对造船、石油、化学工业的发展,亦同样密切相关,电站的水力系统或蒸汽、石油的管路系统等都广泛地采用弯管来达到和满足发生蒸汽和输送的要求。弯曲管子的方法,目前采用者仅有两种:(1)加热弯曲:当弯曲半径小于或等于管子直径的1.5倍,或因管子数量较少时,如采用冷弯专用工艺装备的成本高,则采用加热弯曲。     

空间管路数字化协调系统设计与开发

一些分段加工的管路无法直接进行无缝拼接,需对管件进行协调,方可成功拼接。目前协调工作通过人工协调完成,工时长且无法确保质量。数字化协调指在管路最终拼接前,实物取样取得管路安装连接的接口位置、走向值及管件的实测值,在数字空间中对管路部件的部分尺寸进行修正性地再设计或确定,根据数字协调结果加工制造管件。本论文对管路数字化协调的3个关键步骤:实物数字化、数字空间中的协调求解、数字化协调结果实物化(即数字放样)进行了研究和实现。对逆向软件Imageware进行二次开发来实现管件测量点云的曲面重构;对管路进行数字协调求解,并在3维软件Creo中采用Pro/TOOLKIT二次开发实现管件数字空间中的自动切割、拼接以及装配;以四元数轨迹确定实物加工所需的工具姿态,在Robot Studio中完成数字放样仿真。     

基于ABAQUS的管件弯曲成型的有限元分析

通过在ABAQUS环境下对管件的弯曲成型进行有限元分析,研究得出了管件在弯曲成型过程中变形区的应力应变变化以及塑性应力应变的变化特点,以及成型后变形区的拉切应力应变和截面质量的分布规律,结果表明应力集中以及应变主要在弯管的内、外两侧,为后续设计工艺参数和管件弯曲成型的质量评估提供了理论基础和参考依据。     

汽车轻量化与制造工艺

汽车轻量化是当前汽车工业发展方向,阐述轻量化工艺在我国现代轿车轻量化中的应用,介绍内高压成型技术、管件液压成型技术、轻量化连接技术等先进轻量化工艺,讨论轻量化工艺技术可行性,提出了我国现代轿车轻量化工艺技术发展方向.     

汽车管件连接螺母断裂失效分析及工艺改进

汽车管件连接螺母在汽车上起到管件连接、紧固和密封等作用,广泛应用在汽车的供油、供水、供气等相关系统中,对汽车各系统的正常运行和行驶安全起到重要作用。然而,在汽车行驶过程中,管件连接螺母容易受到高温、高压、震动等恶劣环境的影响,导致松动、渗漏、疲劳裂纹、断裂等故障,对汽车质量和驾乘人员安全造成较大影响。通过使用扫描电镜、硬度计、工业CT等设备对断裂失效的管件连接螺母进行全面分析,找出了断裂的根本原因,并确定了存在问题的工艺参数。最后,对汽车管件连接螺母的成型工艺参数进行了优化,有效避免了由于微裂纹产生而导致的失效,提升了管件连接螺母的质量,保障了驾乘人员的安全。本研究对于分析螺母类零件断裂失效原因并解决实际问题具有指导意义。     

高压回转接头

高压回转接头用在压力管路或软胶皮管的转动连接或摆动连接处。在液压系统中使用软胶皮管时,轴向扭转和过小的弯曲半径缩短了胶皮管的使用寿命。高压回转接头可以有效     

船用管件弯曲成型的有限元建模与实验验证

基于弯曲成型理论并结合船用管件弯曲成型的实际工况,采用ABAQUS/CAE模块建立了20钢管件的数控弯曲成型有限元模型,对建模过程中的力学模型、几何模型、单元定义、网格划分及其敏感性分析和约束接触设置等步骤进行了详细的说明。通过提取弯曲段横截面的最小壁厚值,与变形前的截面壁厚相比,定义了弯管外侧壁厚的减薄率。同时,通过提取畸变后的管件截面的椭圆长短轴,推导出了截面畸变程度质量指标的计算方法。与实验结果比较,有限元模型的计算结果与实验测量数据之间的相对误差较小,从而验证了有限元模型计算的精确度和可靠性,为管件的弯曲成型加工提供了理论依据,可应用于加工后管件质量的评价。     

管路数字化成型技术在液压系统中的应用

管路数字化成型技术在液压系统中使用,具有生产效率高、管路成型精度高、产品一致性和互换性好、便于实现自动化生产等优点。该文通过分析影响管路数字化成型和成型精度的因素,介绍了保证最小直线距离、角度回弹补尝、精确下料及弯曲半径标准化等液压管路成型方法,并在多个型号液压系统中应用验证,取得了良好效果。     

电站弯头的隧道式成型与推制成型工艺的分析研究

在电站管路系统中,弯头是改变管路方向的管件。弯头有多种成型方式,提出了一种新型的弯头制造工艺——隧道式成型。选取电站中常见的三种规格弯头,分别采用隧道式成型与推制成型后,通过对其性能进行分析研究,得出通过隧道式成型工艺制作的弯头性能能够达到或优于推制成型弯头的结论。制造厂和客户可以根据实际情况酌情选择不同的弯头成型工艺。     

90°弯管的三段弯曲式管形优化设计

90°弯曲导管是航空管路系统的常见形式,但是传统一段弯曲方式,在高压高速流体流经时,会产生较大的涡流区,易引发流体噪音和管道结构振动。本文以肘形导管为例,研究了三段弯曲式管形优化设计。首先,根据涡流区和二次流的产生位置,提出三段弯曲方式的两种肘形导管设计方案。然后,以减小弯曲段和出口段涡流平均值为目标,采用线性近似约束优化算法(COBYLA),对三段弯曲肘形导管对应的4个管形参数进行尺寸优化。优化结果表明,三段弯曲方式涡流减少6.29%,截面二次流最大速率降低51.97%,流经弯曲段的压力损失降低12.64%。最后,讨论了管径、压力、流速等因素对优化结果的影响,给出最优管形参数的取值范围。该设计为航空管路的弯管设计和消脉减振提供了技术手段。     

弯管虚拟加工中的数据信息转换

在管件弯曲加工中,其开料、管端、弯管等工艺参数及成型过程的模拟与可视化,对检验与评价弯管件的特性、检验零件的装配情况、实现管件虚拟加工及装配都具有非常重要的意义.文中通过管材弯曲成形过程中管件的外形及加工等数据信息,分析了从图纸关键点坐标到数控弯管机加工坐标的转换方法,并给出计算实例和坐标转换程序流程图.     

DN<100外镀锌内涂塑螺纹管件机械加工工艺

针对市场上给水螺纹管件存在的问题,我们在外镀锌内涂塑可锻铸铁管件的塑粉涂料和机械加工工艺方面做了较大改进,较好地解决了小于DN100热镀锌内涂塑钢管的接口螺纹连接涂塑膜质量问题,保证了管件的防蚀和密封性能,使涂塑管路全程性能得到保证,整体管路和高层建筑同寿命,免维修。     

价值工程在确定热处理工艺方案上的应用

<正> 一、前言某厂为了增强市场竞争能力,提高经济效益,保证企业旺盛的生命力。根据近年来市场调研,决定开发适用于国内大中型火力发电站过热蒸汽管道汽轮机,锅炉设备中起连接气缸、主汽门、流量孔板、主闸门和阀门等高温高压电站管件,以满足我国火力发     

液压管路辅助布局软件的开发

在液压管路布局中时,需要考虑的规则及影响因素很多,造成管路布局实现起来非常繁琐和困难。通过对常用连接方式的归纳总结,在Pro/E中创建相应参数化管件模型,使用C语言对Pro/E进行二次开发,运用Protoolkit工具箱中的函数实现管件尺寸信息的提取和赋值,用以生成管道实体,实现了常用连接方式的自动化建模。对现有的管接头库进行了完善,创建了管夹库,将管夹布置标准集成到软件内部,实现了管夹的自动布置。设计了元件统计功能,对管接头和管夹的数据进行统计,方便后续工作的进行。简化了管路布局过程,提高了布局自动化程度,实现了液压管道系统的快速设计。     

船用大直径厚壁管数控弯曲工艺参数对壁厚影响的显著性分析

为实现船舶管件数控弯曲精确成型,更好地研究船用大直径厚壁管壁厚变化率,提高其成型质量,需对其弯曲过程中壁厚减薄进行有效控制。基于有限元分析软件Dynaform建立船用20#管绕弯成型过程有限元模型,对其进行可靠性验证,再通过有限元分析和虚拟正交试验对弯曲段外侧最小壁厚数据进行极差分析和方差分析,研究工艺参数对于壁厚减薄影响的显著性及规律。结果表明:管件数控弯曲成形过程中工艺参数对最大壁厚减薄率影响的显著性顺序依次为:芯棒与管材摩擦系数、芯棒前伸量、芯棒与管材间隙、夹模与管材间隙;壁厚减薄率随着芯棒与管材摩擦系数、芯棒前伸量以及夹模与管件间隙的增大而增大,随着芯棒与管件间隙增大而减小。同时利用多元线性回归方法建立显著性工艺参数与最大壁厚减薄率之间的回归方程,经对比验证,对于规格为Φ140mm×4.5mm(t)×420mm(R)船用20#大直径厚壁管,此回归预测模型结果与正交试验之间的相对误差不超过5%。     

数字空间中管路协调建模与求解

针对分段安装的管路在有制造误差的安装接口装配时需要人工费时费力修配分段管件的问题,提出在数字化虚拟空间对管件进行协调安装的再设计。分析了管路安装端口和管件协调余量的协调特征,抽象出了其数学表达模型,据此建立了一种基于三段安装管件的管路数字化协调模型并给出了协调状态求解方法。将协调拼接处的凸角指标作为协调评估目标,在实际管件裁切约束下,给出了基于遗传算法的求解方法。采用实际管路数据进行了该管路协调模型及求解方法的验证,最终结果表明该模型及方法可以较好地描述管路协调操作,并且经过优化的协调解能够指导管件的再设计,从而得到良好的管路协调装配结果。     

价值工程在确定热处理工艺方案上的应用

一、前言某厂为了增强市场竞争能力,提高经济效益,保证企业旺盛的生命力。根据近年来市场调研,决定开发适用于国内大中型火力发电站过热蒸汽管道汽轮机,锅炉没备中起连接气缸、主汽门、流量孔板、主闸门和阀门等高温高压电站管件,以满足我国火力发     

飞机硬导管的破裂原因分析及预防措施

硬导管是飞机管路系统中的重要组成部分,硬导管的破裂会导致管路系统故障或失效,危及飞机的安全.以某型军用飞机硬导管为例,从材料和连接入手,分析其破裂的原因,提出了相应的预防措施.     

管路数字化布局设计与制造及检测集成技术

为提高航空航天等复杂产品的质量和可靠性,结合复杂产品中管路研制的工程实践,提出一种管路数字化布局设计、制造与检测集成方法,建立了该方法的技术框架和集成应用业务流程,系统阐述了管路布局设计与自动评价、导管弯曲成形质量预测与检测、导管数字化制造集成技术及工艺数据库建立、基于多目视觉的管路数字化测量四个关键技术。通过在北京卫星制造厂中的应用,验证了所提方法的有效性。随着该技术的进一步发展,可真正实现全数字量传递的科学的管路一体化设计与制造。     

基于指数积公式的空间管路装配偏差传递建模及分析

针对火箭、飞机以及船舶等设备的管路系统,因制造与装配中偏差累积引起的系统装配效率低和可靠性下降等问题,研究空间管路装配中来源于管件成型和焊接变形的偏差形式,建立基于旋量的偏差表征,改进基于指数积公式的偏差传递模型,提出关键特征坐标误差指标(KCCE)评价偏差传递模型预测精度,实现完整的空间管路装配偏差传递建模。以三维空间管路为案例进行装配偏差传递建模与分析,结果表明:基于旋量的偏差表征方式适用于空间管路装配,改进后的空间管路装配偏差传递模型预测精度更高。