高浓度餐厨垃圾压榨液处理工程设计实例

某餐厨垃圾压榨液废水处理项目设计处理规模为240 m³/d。为确保项目废水达标排放，在分析餐厨垃圾压榨液原水水质的基础上，进行了工艺预选论证与组合工艺设计。设计采用隔油沉渣+混凝沉淀+气浮为前期预处理单元，利用VABR厌氧+二级A/O+MBR系统作为生化处理单元，最后利用臭氧催化氧化+混凝沉淀并联合活性炭过滤塔作为深度处理单元。项目跟踪监测运行结果表明，工艺出水COD为80～120 mg/L、BOD₅<5 mg/L、NH₃-N为22～36 mg/L、TN为32～57 mg/L、TP<5 mg/L、动植物油<5 mg/L。组合工艺整体出水水质稳定，符合污水接管排放要求。压榨液处理的直接成本约为32.83元/m³。该项目具有整体投资少、占地省、处理成本低等优点，可为同类项目的建设提供参考。     

长江下游某工业园区含低浓度有机氮综合工业废水处理实践

对进水含有低浓度有机氮的工业园区综合废水进行处理,在充分调查企业出水水质及现状污水处理厂运行情况的基础上,采用改良型AO+芬顿氧化+加载澄清+活性炭吸附主体工艺,并对AO工艺进行了针对性的优化,出水满足“准Ⅳ类”水标准要求(TN质量浓度≤12 mg/L)。项目设计规模为2.0×10⁴ m³/d,工程总投资为15 819.18万元,直接运行成本为3.863元/m³。在江苏省《城镇污水处理厂污染物排放限值》(DB 32/4440—2022)颁布实施后,出水也满足新标准的要求,主体工艺具有较强的适应性、稳定性及前瞻性。     

臭氧催化氧化+BAF工艺深度处理化工园区废水实例

采用"水解酸化+CASS+高效沉淀池+臭氧催化氧化+BAF"工艺处理化工园区废水。结果表明,"臭氧催化氧化+BAF"组合工艺作为深度处理工艺,可有效增加废水可生化性,强化难降解废水处理效果;废水经处理后,出水CODCr、氨氮、TP的平均浓度分别为23 mg/L、1.14 mg/L、0.27 mg/L,平均去除率分别为97.81%、98.99%、93.08%,稳定达到《城镇污水处理厂污染物排放标准》(GB18918-2002)一级A标准。     

催化氧化耦合高效生化工艺深度处理石化废水

采用臭氧催化氧化耦合特定菌高效生化工艺(HENT)对某企业石化废水二级生化出水进行深度处理,主要去除COD和氨氮。废水经该工艺处理后,出水水质稳定,COD<120 mg/L,去除率平均为78%;出水氨氮<1 mg/L,去除率接近100%。试验结果表明,臭氧催化氧化耦合高效生化工艺可满足石化废水二级生化出水的深度处理要求。     

臭氧催化氧化+BAF深度处理渗沥液超滤出水的研究

采用臭氧催化氧化+BAF组合工艺对垃圾渗沥液超滤出水进行深度处理,研究了臭氧催化氧化反应时间、pH对废水中COD、色度和UV254的去除效果.结果表明,当臭氧浓度为120 mg/L,pH=9时,COD、UV254和色度的去除率最高.经臭氧催化氧化-BAF-臭氧催化氧化处理后的渗沥液出水平均COD为78.7 mg/L,满足排放标准.出水剩余COD大多数为无法臭氧催化氧化和BAF难以处理的烷烃类和芳香烃类化合物.     

芬顿氧化深度处理实际印染废水研究

采用芬顿氧化作为深度处理工艺处理实际印染废水,对芬顿氧化处理实际印染废水的工艺条件(pH、硫酸亚铁投加量、过氧化氢投加量、反应时间等)进行实验研究,并计算成本进行优化比选。结果表明,选择pH=3.5、硫酸亚铁投加量0.15 g/L、30%过氧化氢投加量0.26 mL/L、30%氢氧化钠投加量0.24 mL/L、PAM投加量1 mg/L的工艺条件时,出水COD平均值为22.8 mg/L,COD去除率可达67.5%,药剂成本最低,为0.98元/m³。     

O+A/O-MBBR一体化装置处理食品加工废水工程实例

针对某食品加工废水COD和氨氮浓度高，可生化性好，固体杂质含量高的特点，采用O+A/O-MBBR一体化装置进行处理。介绍了废水处理工艺流程、主要工艺单元设计参数、运行效果及运行费用。工程运行结果表明，O+A/O-MBBR一体化装置运行稳定，处理后的食品加工废水满足GB 13457—1992《肉类加工工业水污染物排放标准》中表3肉制品加工一级排放标准的要求(ρ(COD)≤80 mg/L，ρ(氨氮)≤15 mg/L)，废水处理费为3.6元/m³。     

高级氧化在工业废水高标准排放中的应用研究

对比开展了臭氧和芬顿两种高级催化技术在综合园区工业废水难降解有机物高标准排放中的应用研究。考察了臭氧高级氧化工艺的催化剂种类、臭氧浓度、臭氧+曝气生物滤池组合工艺,芬顿工艺的pH、硫酸亚铁浓度、过氧化氢浓度等对COD降解量的影响。结果表明:催化剂种类和废水pH是分别影响臭氧和芬顿消减废水COD的主要因素。在满足COD高标准稳定达标(COD≤30 mg/L)下,臭氧高级氧化工艺、芬顿高级氧化工艺吨水成本分别为1.272～1.694元/m~3、0.847～1.282元/m~3。     

臭氧催化氧化降解煤焦化高盐废水有机物的试验研究

为实现臭氧催化氧化高效去除煤焦化高盐废水中的有机物，分别采用浸渍法、混合法、喷涂法制备Fe-Al₂O₃催化剂，开展工艺优化试验以确定最优工艺参数，并对臭氧催化剂开展连续效果评价。结果表明：采用浸渍法制备的Fe-Al₂O₃催化剂对COD去除率最高，活性组分Fe₂O₃均匀负载于载体表面，粒径以30～40 nm居多；该催化剂比表面积为231.699 m²/g，孔容为0.414 cm³/g，介孔约占90%。臭氧催化氧化降解煤焦化高盐废水的最佳工艺参数为：催化剂投加量800 mg/L，臭氧质量浓度200 mg/L，臭氧通气量1.5 L/min，在此条件下连续运行100 h,COD的去除率稳定在51%～54%，该Fe-Al₂O₃催化剂具有良好的催化稳定性。     

某化工园区污水处理厂的提标改造及其运行分析

为确保鄱阳湖生态经济区水资源安全,提高江西某化工园区污水处理厂的主要出水指标,采用"上流式厌氧污泥床(UASB)+A/O+臭氧氧化+缺氧+生物接触氧化+曝气生物滤池(BAF)"工艺进行提标改造。实际运行结果表明,COD、NH₃^-N去除率能分别达到80.2%、78.6%,出水TN、TP的质量浓度分别小于20、1 mg/L,各水质指标能够到达DB 36/852-2015中的"高效集约发展区"标准,废水的处理成本为4.43元/m³。     

一体化O_3-BAF深度处理生物柴油废水

采用一体化臭氧曝气生物滤池(O_3-BAF)工艺对二级生化处理后的石化废水进行深度处理,进水COD为100¹20 mg/L,气水比为3∶1120 mg/L,气水比为3∶1⁴∶1,臭氧投加量为154∶1,臭氧投加量为15²5 mg/L,处理后出水COD<50 mg/L,氨氮<5 mg/L,各项出水水质指标均能达到《辽宁省废水综合排放标准》(DB 21/1627—2008)一级标准。     

催化臭氧化-MBR工艺深度处理制药废水实验研究

采用臭氧催化氧化耦合膜生物反应器(MBR)处理工业高浓度制药废水。考察了臭氧催化氧化不同停留时间的影响,非均相臭氧催化剂的稳定性以及经过臭氧催化氧化后进行生化处理性能。结果表明,臭氧催化氧化停留时间90 min,污泥浓度(MLSS)为10.00 g/L,COD处理负荷为1.2 kg/(m³·d),HRT为18 h条件下,非均相臭氧催化剂对该制药废水具有稳定的COD去除率,经过连续运行50 d每天运行8 h,臭氧催化剂展现出较好的稳定性,COD去除率基本可以稳定在45%左右。臭氧催化氧化耦合MBR组合工艺相比单独MBR工艺其COD去除率提高26%左右、氨氮提高36%左右,其中氨氮满足GB 21903—2008排放要求。     

某工业污水处理厂尾水臭氧氧化中试研究

以江苏省某化工园区污水处理厂“MBR+活性炭”工艺出水和 MBR 工艺出水为试验水质,采用 2 套中试装置,分别探究臭氧氧化、臭氧均相催化氧化、臭氧溶气均相催化氧化的处理方法对两种工艺出水 COD 的去除效果。结果表明,臭氧溶气均相催化氧化方法在中试稳定运行 4 d 期间,在“MBR+活性炭”工艺出水平均 COD 约为 42 mg/L 条件下,最终出水平均 COD 约为 23 mg/L,平均投加去除比( O₃/ ΔCOD) 约为 2.58 ∶ 1。在 MBR 工艺出水平均 COD 约为 85 mg / L 条件下,最终出水平均 COD 约为 44 mg / L,平均投加去除比( O₃/ΔCOD) 约为 3.37 ∶ 1。     

己内酰胺化工废水处理工程应用

己内酰胺化工废水COD、氨氮浓度高，pH值变化幅度大，可生化性低，是难降解的一类工业废水。其中，氨肟化装置排出的废水COD高达7 000～8 000 mg/L,氨氮高达600 mg/L,重排装置排出的废水COD高达4 000 mg/L,氨氮高达2 000 mg/L。根据各生产环节排放的废水特点分别对氨肟化废水进行芬顿催化氧化预处理、对双氧水废水进行气浮预处理；针对预处理后的综合废水可生化性仍然较低的特点，采用多级水解+多级AO+深度处理组合工艺对污染物进行有效去除，出水满足《城镇污水处理厂污染物排放标准》(GB 18918—2002)一级A标准。该工艺抗冲击能力强，处理效率高，运行稳定。     

利用生化+臭氧催化氧化+MBR工艺处理煤制气酚氨回收后废水

介绍了某煤制气企业碎煤加压气化酚氨回收后废水零排放处理中试试验情况。采用水解酸化+两级A/O+臭氧催化氧化+MBR组合作为生化-深度处理的主工艺,介绍了该工艺的流程、各工艺单元的功能、主要运行控制参数及运行调试情况。运行结果表明:经生化-深度处理后,废水中COD_(Cr)、总酚、氨氮、总氮总去除率分别达97.1%、98.7%、96.5%、89.1%,出水COD_(Cr)质量浓度60 mg/L、总酚质量浓度10 mg/L、氨氮质量浓度5 mg/L、总氮质量浓度15 mg/L,达到设计出水水质指标,满足后续中水回用段进水水质要求。     

混凝沉淀-HBF-二级软化沉淀处理航天炉煤气化废水

结合废水特点与用户需求,将“混凝沉淀-生物固定膜复合(HBF)工艺-二级软化沉淀”组合工艺应用于煤化工综合废水(航天炉煤气化废水为主)的处理中。该工程案例中,乙二醇废水预处理新型高效厌氧脱氮生物反应器(ADN反应器)设计NO₃^--N容积负荷为1.27 kg NO₃^--N/(m³·d),上升流速为2 m/h,停留时间为15.1 h;综合废水处理系统中,一级缺氧池设计TN容积负荷为0.8 kg TN/(m³·d),一级好氧池设计COD_Cr容积负荷为0.8 kg COD_Cr/(m³·d),一级好氧池设计氨氮容积负荷为0.2 kg氨氮/(m³·d)。运行结果表明,该组合工艺对煤化工综合废水的处理效果稳定。经处理后的出水COD_Cr<45 mg/L、TN<30 mg/L、氨氮<5 mg/L,出水水质满足《石油化学工业污染物排放标准》(GB 3...     

江苏某电镀废水处理厂改造方案研究与实施

江苏某电镀废水处理厂对COD的处理效果较差，其进水COD_Cr范围为120～150 mg/L,现有预处理设施无法将COD处理至超滤膜进水标准以下。本次改造在原有工艺流程中加入芬顿工艺，并优化工艺流程，降低运行费用。改造后芬顿出水COD<50 mg/L,芬顿单元运行费用2.8元/m³。本次改造具有投资成本低、处理效果好、运行费用低，操作方便等特点。     

A/O+膜炭生物反应器处理制膜废水工程实例

随着膜技术的发展，制膜过程中会产生大量难降解有机废水，开发高效实用的处理工艺以保障膜行业的绿色发展显得十分迫切。采用A/O+膜炭生物反应器(MCBR)一体化设备处理某膜材料生产企业产生的N,N-二甲基乙酰胺(DMAc)废水。项目处理水量为30 m³/d，整体占地面积仅为36 m²，建造时间短，生化调试简单，启动快，整体调试驯化时间在2个月内完成。在进水COD为1 800～3 100 mg/L,TN为120～180 mg/L情况下，经膜炭生物反应器处理后出水COD为200～400 mg/L,TN<40 mg/L,COD去除率在90%左右，TN去除率>70%，出水水质优于广东省地方标准《水污染物排放限值》(DB 44/26—2001)第二时段Ⅲ级标准。经济性分析表明，制膜废水综合处理成本为1.99元/m³，低于“铁碳耦合Fenton氧化-混凝沉淀”和BDD电催化氧化法。A/O+膜炭生物反应器的稳定运行为难生化膜废水的处理提供了参考工艺。     

电化学氧化工艺处理高氨氮制药废水

采用电化学氧化工艺处理某制药厂高氨氮废水，考察了初始pH、电解质浓度、电流密度、极板间距对废水处理效果的影响。在弱碱条件下，增加电解质浓度、提升电流密度和减小极板间距等措施有利于降解性能的提升。基于废水处理效果及能耗综合考虑，确定了最佳的操作条件：初始pH值为8.0,电解质质量浓度为6.0 g/L,电流密度为20 mA/cm²,极板间距为1 cm,电解时间为3.0 h。在此条件下，废水氨氮、化学需氧量的去除效率分别为84.76%、45.93%,运行能耗为69.12 kW·h/m³,运行电费为55.30元/m³。通过该方法处理高氨氮制药废水，可在降低废水氨氮的同时，实现废水中大量有机物的去除，具有较好的环境效益和社会效益。     

电芬顿-臭氧一体化工艺处理船舶生活污水

高级氧化技术是一种新型、绿色的水处理工艺,通过各种强化技术更快、更多地产生具有强氧化性的羟基自由基,使其与废水中的有机物发生链式反应,从而将废水中的有机物快速高效降解为无害的无机盐。采用两种典型的高级氧化技术：电芬顿和臭氧,一体化处理船舶生活污水,研究结果表明：在电流密度20 mA/cm²,芬顿试剂n（H₂O₂）：n（Fe²⁺）=3：1,C（Fe²⁺）为0.01 mol/L,氧气速率2 L/min,臭氧投加量6 g/L时,电芬顿-臭氧一体化装置能有效降解船舶生活污水中的污染物,当处理时间为120 min时,对COD去除率可达86.4%。