丝光棉针织物的染色工艺及性能探究

丝光棉针织物由于表面光洁、色泽鲜艳、不易起皱等优点而深受广大消费者青睐,文章在提高棉针织物丝光质量的同时,对丝光前后棉针织物的染色性能及色牢度展开探究。结果表明,碱减量渗透剂TF-107具有很好的耐碱稳定性和耐碱渗透性,在棉针织物丝光工艺中可提高液碱渗透的均匀性(染色后布面匀染性提高),丝光后织物毛效提高,渗透性增强;在相同染色条件下,丝光棉针织物得色量高于未丝光织物;对比相同得色量的两种织物,丝光棉针织物可降低约50%~60%的染料量,染色后布面鲜艳度增加,耐皂洗、耐摩擦及耐汗渍色牢度均有提升。     

仿活性黏合剂TF-321S在涂料深色印花中的应用北大核心

用仿活性黏合剂TF-321S在棉梭织物、棉针织物上进行深色涂料印花,探讨了焙烘温度、焙烘时间、黏合剂用量对印花织物得色量、耐摩擦色牢度、手感的影响。结果表明,深色涂料印花的最佳工艺条件为涂料7%,黏合剂TF-321S 25%~30%,焙烘温度160℃,焙烘时间2 min。该工艺印花棉梭织物耐干摩擦色牢度可达到4级,耐湿摩擦色牢度可达到4~5级;棉针织耐干、湿摩擦色牢度均可达到4级。布面均未测出甲醛,手感柔软,满足高端深色涂料印花市场对高色牢度和高手感的需求。     

仪纶/涤纶/棉混纺织物一浴法染色技术

超仿棉混纺织物的染色工艺多为分散/活性染料两浴法染色,工艺复杂,能源消耗大,生产效率低。针对盛发纺织印染公司的需要,设计出经纱为涤纶、纬纱为仪纶和棉混纺纱的超仿棉基多元纤维——仪纶/涤纶/棉混纺织物,其中,仪纶、涤纶和棉的混纺比例为20∶50∶30,并对一浴法染色技术进行了研究。结果表明:仪纶/涤纶/棉混纺织物经过一浴法染色后,耐摩擦色牢度、耐皂洗色牢度、耐光色牢度为4级左右;回潮率为4.54%,远高于普通涤纶/棉(65/35)织物的2.20%;静电压为733 V,半衰期为1.14 s,与纯棉织物的静电压(701 V)、半衰期(1.04 s)相当,达到仿棉效果,并优于普通涤/棉混纺织物。     

棉用高牢度固色剂TF-234B

采用棉用高牢度固色剂TF-234B对活性染色棉织物进行处理,探讨了影响其固色效果的因素,优化了固色工艺,即固色剂TF-234B 3%(omf),固色温度50 ℃,固色时间20 min,浴比1:10,焙烘温度160 ℃,NH4Cl 15 g/L.试验表明,采用固色剂处理后的纯棉染色织物,其耐水洗色牢度、耐汗渍色牢度、耐干摩擦色牢度和耐水泡色牢度均能达4～5级,耐湿摩擦色牢度提高到3级,而且固色前后织物的顶破强力无显著变化,布面甲醛释放量小于20 mg/kg.     

改性涤纶与棉感丝高弹多功能面料一浴法染色

针对改性涤纶与棉感丝高弹多功能面料在染整生产过程中易产生色差、色渍、耐洗色牢度差、手感弹性不好等质量问题,采用一浴法和两浴法对改性涤纶与棉感丝高弹多功能面料进行染色,测试并比较了一浴法和两浴法染色后的色牢度、织物手感以及拉伸回弹性。并以车间生产实践为例,对其进行一浴法染色。结果表明,一浴法染色的各项色牢度比两浴法要好,织物手感柔软、拉伸回弹方面能够满足客户要求;大生产实践证实,改性涤纶与棉感丝高弹多功能面料经一浴染色后,各项牢度均达到4级以上,各项功能指标均达到出口产品标准,产品更具市场竞争力。     

阳离子助剂DL在活性染料固色中的应用

选用自制阳离子助剂DL应用于活性染料的固色处理中,探讨了固色工艺条件对染色织物染色深度、耐摩擦色牢度和耐洗色牢度的影响,确定了最佳固色工艺条件为:在60℃条件下,用6%的阳离子助剂DL处理20 min,然后加入4 g/L的NaOH处理20 min。对比数据显示,染色织物经阳离子助剂DL固色后,耐摩擦色牢度有所提高,干摩擦色牢度可达到4~5级左右,湿摩擦色牢度达到3级甚至4级,耐洗色牢度一般可提高1级;另外,阳离子助剂DL固色后织物染色深度(K/S值)提高,即阳离子助剂DL有一定的增深作用,且固色后的染色织物与未固色的染色织物相比,色光变化不大。     

CVC织物分散/活性染料低浴比免还原清洗染色生产实践

介绍了CVC织物分散/活性染料低浴比免还原清洗染色工艺及染色后处理工艺的优化。以染厂实际批量生产的染色物为测试物,通过对染色物布面效果、颜色重现性及色牢度等方面的评估与检测,并结合该工艺与传统染色工艺曲线对比,得出该工艺染色具有良好的染色稳定性、重现性与色牢度,比传统染色工艺可节时2h,节水30%。     

高效短流程涤棉一浴一步法染色工艺

针对传统涤棉织物染色生产流程长、用水量大、能耗高等问题,文中采用阳离子改性技术对涤棉织物进行改性,然后采用分散活性一浴一步法对织物进行染色,测试染色后织物色牢度及抗菌性能,并与传统染色工艺对比。结果表明,经一浴一步法染色后织物布面效果和染色牢度良好。对大肠杆菌、金黄色葡萄球菌、白色念珠菌的抑菌率分别达到99.7%、96.4%、96.2%;与传统染色工艺相比,该工艺具有显著的节水、省时及降低废水色度、电解质含量的效果。     

涤棉针织物深色系同浴染色生产实践

针对传统涤棉针织物染色生产流程长、用水量大、能耗高等问题,文中采用新型耐电解质碱性分散染料与特殊活性基活性染料,开发分散染料与活性染料同浴染色工艺。结果表明,分散染料与活性染料同浴染色织物布面效果良好、色光稳定,具有良好的匹差、缸差;耐水洗色牢度达到3~4级,耐干摩擦色牢度4~5级,耐湿摩擦牢度3级以上;此外该工艺具有显著的节水、节时及降低污染物排放的效果,与传统工艺相比,可节水30.0%、节时41.7%,碱用量降低85.0%。     

组合染料对涤/棉混纺织物一浴一步法染色工艺

为了提高涤/棉混纺织物的染色效率,选择雅格欣CP三原色染料一步完成涤纶、棉纤维的同时上染。首先探讨pH、元明粉用量、染色温度、染色时间对纯棉和纯涤纶织物染色效果的影响,确定染色工艺,并应用于涤/棉混纺织物一浴一步法染色,测试染色织物的色牢度。结果表明,涤/棉混纺织物一浴一步法染色工艺为：元明粉30 g/L,pH7,温度130℃,时间30 min;色牢度均达3～4级。对乙醇萃取分离所得雅格欣染料的染色性及染色织物的剥色分析表明,雅格欣CP染料为含有活性染料和分散染料的组合染料。     

RY-09省水精练剂在棉针织物前处理上的应用

传统棉针织物藏青、黑色等深色的氧漂前处理存在工艺用水量大、耗时长、成本高等问题。文中将RY-09省水精练剂用于棉针织物染深色的前处理,制定了新的前处理精练工艺。探讨了RY-09省水精练剂精练工艺对深色棉针织物前处理效果及染色性能,并与传统氧漂工艺对比,并进行生产实践。结果表明,与传统氧漂工艺相比,精练工艺对织物的渗透性好,质量损失率低、损伤小,且布面光洁度和色光、色力度及色牢度与氧漂工艺基本一致;RY-09省水精练剂用于生产实践中,染色织物色光稳定、织物各项指标能满足棉制品的质量要求,且较传统氧漂工艺相比省水、节时,又降低了生产成本。     

棉/锦混纺织物深色系高色牢度轧染工艺

棉/锦混纺织物染深色系时,采用酸性染料、活性染料两浴轧染染色方法,但是存在锦纶沾色差、布面深度不够等问题。探究了棉/锦混纺织物深色系的高色牢度轧染工艺,对染色、固色工艺进行开发研究。通过在酸性皂洗工序中加入阴离子固色剂,后整理时采用阳离子固色剂的双重固色,实现了棉/锦混纺织物深色系高色牢度的轧染染色。该工艺相对于现有染深色工艺,可以明显降低染料用量,缩短工艺流程,同时降低成本,节能减排。     

银杏叶天然染料对锦氨织物的浸染染色

文中利用超声波辅助法提取银杏叶天然染料,用于锦氨织物浸染染色。研究了预媒法染色条件如染色温度、染色时间、染液pH值、染料浓度对银杏叶染料上染锦氨织物K/S值的影响,测试了染色后织物的耐摩擦色牢度和耐皂洗色牢度,并与直接染色工艺、同媒后媒染色工艺对比。结果表明,银杏叶天然染料对锦氨织物采用预媒法和后媒法染色K/S值较大;预媒染色较优的工艺为FeSO_4浓度5%,媒染温度60℃,媒染时间40 min;染色较优工艺染色温度80℃,染色时间50 min,染液pH值4,浴比1∶30。染色后织物的耐摩擦色牢度4～5级,耐皂洗沾色牢度4级。     

新型液体分散染料的染色工艺

采用新型液体分散染料对桃皮绒织物进行染色,并与传统的分散染料染色工艺进行对比。结果表明,新型液体分散染料染色织物在K/S值、布面均匀性、各项色牢度等方面均好于传统分散染料。新染料无需还原清洗工序,减少了染色废水及皂洗污水排放,缩短了加工流程,降低了工业污水处理成本。     

超细旦涤纶织物的分散染料染色性能北大核心

选择超细旦涤纶分散染料与常规分散染料对超细旦涤纶织物进行染色性能研究,对比两套分散染料提升性,探究染色时间、浴比及pH对染色织物K/S值的影响;使用增深剂PUR-6204和ASA-6220对超细旦涤纶织物进行增深整理,并测试染色织物的色牢度。结果表明,超细旦涤纶分散染料提升性更好,优化的染色工艺为:染色时间30 min,浴比为1∶20,pH=4~5。增深剂ASA-6220对染色织物的增深效果更好,染色织物的耐摩擦色牢度在3~4级以上,耐皂洗色牢度在3级以上,耐日晒色牢度为4级,耐升华色牢度为4~5级,具有良好的服用性能。     

棕色彩棉织物的色牢度研究之三——棕色棉织物的湿态色牢度研究

本文依然采用了某地的14．5tex的棕色彩棉纱、24tex的普通染色棕色棉纱织成织物进行对比试验，测试其湿态色牢度，即耐皂洗色牢度、耐汗渍色牢度、耐唾液色牢度等项目，并分别进行了评判研究。     

纯棉针织物双活性基活性染料冷轧堆染色工艺

介绍了双官能团活性染料冷轧堆染色的工艺流程和工艺配方,测试了所选活性染料的染色性能。分析阐述了染料用量、碱剂用量、堆置温度和时间对织物K/S值的影响,并测试了处理后织物的色牢度。结果表明,最佳工艺条件为活性黑5,20 g/L色丽牢,轧余率100%左右,30℃堆置12 h;活性红198和活性黄176,25 g/L色丽牢,轧余率100%左右,35℃堆置16 h。染色后,织物的耐干摩擦色牢度达到4~5级,耐湿摩擦色牢度4级,耐皂洗色牢度4~5级。     

等离子体处理对亚麻织物复合染色工艺耐摩擦色牢度的影响

针对亚麻织物耐湿摩擦色牢度较低的技术难题,采用"等离子+生态固色"复合染色工艺进行染色并与常规染色工艺进行对比研究。结果发现:固色剂R24A整理能显著提升亚麻织物的耐干、湿摩擦色牢度,分别为4～5级和3级;复合染色工艺又能进一步提升织物的耐湿摩擦色牢度至3～4级。在复合染色工艺中,等离子体处理的工艺顺序对织物的耐湿摩擦色牢度有较大影响,在织物染色前进行处理无效果,在固色剂整理前进行处理可以显著提升染色效果;等离子体处理时间对织物耐湿摩擦色牢度有较大影响,当处理时间为60 s和120 s时,复合染色工艺4#、5#具有较好的耐湿摩擦色牢度3～4级,当处理180 s时,耐湿摩擦色牢度并没有继续提升反而发生下降;复合染色工艺5#可使亚麻织物耐干摩擦色牢度从4级提升至4～5级,耐湿摩擦色牢度从2级提升至3～4级,并且能够显著提升水洗尺寸稳定性、硬挺度和透气性,增加亚麻织物的悬垂性和可呼吸性。试验证明,复合染色工艺是一种高效可行、环保的亚麻织物轧染新工艺。     

涤/棉混纺织物改性及其活性染料一浴法染色

针对活性染料对涤纶与棉织物的染色差异,为实现涤/棉混纺织物活性染料同浴同色染色,基于紫外光接枝技术,将N—(3—二甲氨基丙基)甲基丙烯酰胺(DMAPMA)接枝到涤/棉混纺织物上。采用电子扫描电镜SEM对紫外光接枝改性前后涤/棉混纺织物的表面形貌进行表征。探讨涤/棉混纺织物改性染色工艺参数,如紫外光照射能量、光敏引发剂用量、单体(DMAPMA)质量浓度、染料用量、染色温度、NaCl质量浓度等对染色性能的影响。实验结果表明:经DMAPMA改性的涤/棉混纺织物用活性染料进行染色时,染色深度与上染百分率显著提高,在紫外光照射能量为30 J/cm²,光敏引发剂用量为25%(owm),单体质量分数为60%,染料用量为9%(owf),染色温度为60℃,NaCl质量浓度为30 g/L时,涤/棉混纺织物能够获得较好的同色性,耐皂洗色牢度和耐干摩擦色牢度达到4级以上,耐湿摩擦色牢度达到3级以上。     

阳涤复合丝高弹双色起绒面料短流程一浴染色

传统双色面料生产过程中存在染整工序长、染色时间长、手感容易变硬、回弹性不好、易出现色差、染色牢度不好等问题,文中针对阳涤复合丝高弹双色起绒面料提出了短流程一浴法染色工艺,介绍了短流程一浴法染色工艺流程和条件,通过化验室打样,对比传统多浴染整工艺与短流程一浴法染色工艺效果,探讨短流程一浴法染色工艺的可行性,并进行生产实践。结果表明,短流程一浴法染色工艺处理后织物的色差、耐皂洗色牢度、耐汗渍色牢度、拼白浮色牢度全部达到4级以上,织物回弹性及手感良好,且生产工艺流程短、具有节能减排的作用。