由矿物原料直接制备锰锌软磁铁氧体的研究

以软锰矿、硫化锌精矿及铁屑等为原料,研究了直接法制备锰锌软磁铁氧体的工艺条件,重点研究了浸出液复盐沉淀深度净化的工艺条件。同时浸出和初步除杂过程中,Fe,Mn和Zn的浸出率分别为91．3%,98．2%和81．4%;Cu~(2 ),pb~(2 ),Cd~(2 ),Ca~(2 )和Mg~(2 )的去除率分别为96．23%,91．63%,88．45%,94．63%和90．93%。沉淀剂硫酸铵的浓度和溶液酸度是复盐沉淀深度净化深度除Si的主要影响因素,其优化条件为：浸出液pH=1．5～2．5,游离硫酸铵浓度2．0～2．5 mol/L,时间1．0～1．5 h,室温。共沉淀粉料中各杂质元素的质量分数很低,其平均值为Ca 0．0069%,Mg 0．0165%,SiO_2 0．014%,Pb 0．00112%,Cu 0．00268%,Cd 0．00209%。各样环磁性能指标接近日本TDK公司PC30产品标准。     

由菱锰矿直接制备软磁材料用锌锰二元粉试验研究

研究了以菱锰矿及钢铁厂的高炉烟灰为原料直接制取软磁材料用锌锰二元粉。试验确定了共同浸出、净化、共沉淀、煅烧、洗涤的最佳条件。在最佳工艺条件下,锰、锌浸出率分别为99.2%和90.0%,净化后溶液中Si质量浓度为10mg/L,沉淀剂((NH4)2S)对锰、锌沉淀及二元共沉粉中钙、镁杂质质量分数有影响。洗涤除杂后,沉淀粉在800℃下煅烧2h,Ca、Mg及Si质量分数分别为0.033%、0.077%和0.010%,符合制备中档锰锌软磁铁氧体用锰锌二元粉要求。     

由软锰矿,闪锌矿,铁屑直接制取锰锌铁氧体软磁材料新工艺研究

本文结合磁性材料工艺和锰矿技术特点，创造性地提出由软锰矿、闪锌矿制备锰锌铁氧体材料，克服了锰矿、闪锌矿处理过程的Ｍｎ－Ｚｎ、Ｍｎ－Ｆｅ、Ｚｎ－Ｆｅ分离难题，大大降低了磁性材料生产成本，由于磁性材料产品附加值高，从而为我国丰富的贫锰矿利用找到了一条有效的途径     

共沉法制备锰锌软磁铁氧体前躯体的热力学分析

通过对Fe(Ⅱ)-Mn(Ⅱ)-Zn(Ⅱ)-CO3^2-NH3-H2O系的热力学分析，得到各金属离子浓度与pH值的关系，从而确定共沉法制备锰锌软磁铁氧体微粉的共淀区域。热力学分析表明，三者的共沉区域包含在Zn^3 沉淀完全的区域内．而Zn^2 沉淀完全的区域由[C]T和[N]T的相对关系所决定。此外，Fe^2 淀完全的区域只与[C]T有关。确定Fe^2 、Mn^2 、Zn^2 三者的共沉区域，对于锰锌软磁铁氧体微粉的生产具有重要的指导意义。     

软锰矿与硫铁矿直接浸出法在湿法炼锌中的应用研究

介绍了广东岭南铅锌集团狮冶化厂湿法炼锌生产中,利用软锰矿与硫铁矿直接浸出以提高锌系统的锰离子含量的原理,实验和生产实践证明了此法工艺稳定,见效快,为湿法炼锌提锰的新措施。     

利用黄钾铁矾渣制备软磁锰锌铁氧体工艺研究

以黄钾铁矾渣和硫酸锰为原料,通过热酸浸出、净化除杂、共沉淀和铁氧体工艺等过程,制备出锰锌铁氧体产品。实验结果表明,Fe和Zn的浸出率为90%～95%,Cu²⁺、Cd²⁺、Ca²⁺和Mg²⁺平均去除率分别为99%、85%、92%及85%;共沉淀粉含Fe 45.11%、Mn 16.12%、Zn 4.97%、Ca 0.0155%、Mg 0.0025%、Si 0.0017%、Cu 0.00058%、Cd 0.0006%;铁氧体产品的磁性能够达到日本TDK公司PC30指标。     

直接法制备铁锰锌共沉淀粉的工业试验

在扩大试验基础上,以软锰矿、锌烟灰和铁屑为原料,进行了500t／a锰锌铁共沉淀粉湿法制备工艺工业试验。结果表明,Fe,Mn和zn总回收率分别为97．33％,97．16％和98．66％;Fe,Mn和zn的总直收率分别为83．58％,88．18％和85．57％。共沉淀粉的质量较高,配比非常接近理论值,杂质元素含量低。按单槽共沉粉中的金属质量推算,每槽可产铁氧体粉料（∑MexOy）0．548t,每年铁氧体粉料产量为493t,基本达到设计能力。工业试验中以共沉淀粉制成的铁氧体样环的磁性能,除个别高温高频功耗,其余均达到日本TDK公司PC30产品质量指标。     

锌氧粉脱氯及浸出试验研究

试验研究了锌氧粉脱除氟和氯的高温焙烧脱除法和碱洗除氯法;并对锌氧粉的直接浸出和作为中和剂进行了探索,提出用电解废液直接浸出锌氧粉的操作条件。     

综合利用锌浮渣制备超细活性氧化锌的扩大试验研究

研究用硫酸浸出锌浮渣制备超细活性氧化锌粉体的扩大试验。试验结果表明：小试提供的工艺条件是可行的；在小试的基础上，扩大试验提高锌溶液的浓度和沉淀剂的浓度．以减小回收硫酸铵的难度；超声波辐射时间不少于30min．微波煅烧时间也不少于12min。采用日本岛津产EPMA-1600型电子探针对产物的微观结构、粒度和形态进行表征。结果表明：超细活性氧化锌的形貌为球形．且分散均匀，粒度均匀，其平均粒径为100nm．比表面积为41m^2／g。     

高磷鲕状铁矿直接还原?磁选提铁降磷扩大试验研究

为给回转窑工业试验提供参数,以小型试验最佳结果为基础,进行了高磷鲕状铁矿煤基直接还原?磁选提铁降磷扩大试验。结果表明,在最佳的条件下可获得铁品位94.17%、铁回收率77.47%以及磷质量分数0.08%的粉末还原铁,推荐的回转窑工业试验初始条件为:石灰石用量（质量分数）28%、无烟煤用量（质量分数）16%、还原温度1300 ℃,还原时间3 h。采用XRD以及SEM-EDS研究了无烟煤的作用机理,发现无烟煤用量增加,促进了浮氏体、镁铁尖晶石的还原以及铁颗粒长大,从而提高了铁的回收效果,但过多的无烟煤通过增强还原气氛及其带入的灰分消耗了石灰石,使铁矿物中的磷以及磷灰石还原成单质磷并与铁颗粒形成铁磷合金。      

锰锌铁氧体粉制备技术综述

综述了近几年来软磁铁氧体粉 (特别是锰锌铁氧体粉 )的制备方法、研究现状及应用前景     

锰锌软磁铁氧体微粉的液相合成研究进展

介绍了近年来锰锌铁氧体微粉的液相合成研究进展，和国内外各种锰锌铁氧体微粉的液相合成方法及各自特点。而锰锌软磁铁氧体微粉的合成方法是目前改善和提高铁氧体性能的重要手段。     

纳米稀土铁氧体磁性颗粒的制备研究

采用湿化学方法研究制备纳米稀土铁氧体磁性颗粒，研究纳米稀土铁氧体颗粒制备过程中主要影响因素，如pH和RE^3＋等对纳米稀土铁氧体颗粒粒径及磁性能的影响；同时对纳米Dy铁氧体颗粒的形貌、粒度分布、晶型结构及磁性能进行了分析和研究。研究发现轻稀土对Fe3O4颗粒的磁性有削弱作用，不宜掺杂；重稀土元素掺杂是提高铁氧体磁性颗粒磁性能的有效途径，改善磁性能的强弱顺序为Dy^3＋〉Gd^3＋〉Er^3＋。制备的Dy铁氧体颗粒的平均粒径为9．6nm，比饱和磁化强度98．27A·m^2·kg^-1，具有超顺磁特性。同时讨论了Dy^3＋在Fe3O4的晶体结构中取代Fe离子增强磁性能的可能形式。     

Investigation on Preparation of Ni-Zn Ferrite Powders by A New process

本文研究了共沉淀法合成镍锌铁氧体粉料,在测定镍锌铁碳酸盐及氢氧化物溶解度曲线基础上研究共沉淀时各种因素对粉体组成及质量的影响,确定了制备镍锌铁氧体共沉粉的工艺条件。     

共沉淀法制备锰锌软磁铁氧体前躯体共沉过程中钙、镁深度脱除的热力学分析

通过对Fe(Ⅱ)-Mn(Ⅱ)-Zn(Ⅱ)-Ca(Ⅱ)-Mg(Ⅱ)-NH3-NH4HCO3-H2O体系的热力学分析，得到各金属离子浓度与pH的关系，从而确定共沉法制备锰锌软磁铁氧体前躯体共沉过程中钙、镁深度脱除的共沉区域。热力学分析结果表明，溶液中钙、镁的含量随着体系pH的增大而降低，在相同条件下镁的溶解度大于钙的溶解度。为减少进入共沉粉中的钙、镁含量，需要保证在铁、锰、锌共沉完全的基础上降低体系的pH。当溶液中[C]T=0．1mol／L，[N]T=1．0mol／L时，pH控制在6．23～6．50之间可以大大降低进入共沉粉中的钙、镁含量。确定共沉过程钙，镁深度脱除的共沉区域，对于生产高纯锰锌软磁铁氧体前躯体具有重要的指导意义。     

Study on Magnetic Responsibility of Rare Earth Ferrite／Polyacrylamide Magnetic Microsphere

Magneticpolymermicrospherecanbeseparatedquicklyundermagneticfieldandithasgotwideappli cationinmanyfields ,suchascellseparationetc .Themicrospheremustpossesshighmagneticresponsibili ty ,sothatmagneticseparationisquickandconve nient.Themagneticresponsibilit…     

共沉淀法制备超细锰锌铁氧体前驱体粉末

采用草酸铵共沉淀法,可以制备出球形、超细的锰锌铁氧体前驱体粉末,用该粉末作原料可制成性能优异的锰锌铁氧体材料。