降低7.63m焦炉炉顶空间温度的探讨

介绍了兖矿7.63m焦炉概况,从焦炉结构、焦炉设备、焦炉加热煤气、焦炉操作及入炉煤挥发分等影响因素方面分析了兖矿7.63m焦炉炉顶空间温度高的原因,总结了降低炉顶空间温度的各项措施:提高推焦均匀性、加强四大车及炉门维护、加强装煤和上升管清理、降低入炉煤挥发分及加强热工调节等,并对降低7.63m焦炉炉顶空间温度提出了几点建议。     

降低焦炉炼焦耗热量的实践与探索

结合焦炉生产实践,通过降低焦饼中心温度、降低炉顶空间温度、提高炭化室单孔加煤量、稳定空气过剩系数等措施降低焦炉耗热量,取得了较好的经济效益。     

基于SPSS的焦炉炉顶空间温度相关性分析及模型探究

基于焦炉炉顶空间温度对产品收率及蒸氨废水指标的影响实验数据，运用SPSS软件进行炉顶空间温度对产品收率及蒸氨废水指标相关性分析，并且建立回归模型，得到焦炉炉顶空间温度最优控制温度为767℃,为炉顶空间温度的进一步研究提供一种简便、实用的数据分析和探究方法。     

焦炉炉顶空间温度偏高的原因及应对措施

对焦炉生产管理与操作过程中引起炉顶空间温度偏高的原因进行了较为全面的分析,并针对相关原因从炉况、操作、管理等方面阐述了相应的应对及改善措施。采取措施后,焦炉的炉顶空间温度平均降低14~27℃,达到了预期目标。     

降低7.63m焦炉炉顶空间温度的方法

针对德国UHDE设计的7.63m焦炉产生的炉顶空间温度较高问题进行了分析,阐述了如何有效降低炉顶空间温度的方法。通过采取调整煤气孔板、蓄热室喷嘴板、稳步降低标准温度等措施,炉顶空间温度从950℃以上降至870℃左右,煤气使用量比投产初期减少了15%以上,并解决了炉顶结石墨的问题。     

浅谈提高7.63m焦炉焦油质量的方法

马钢新区7.63m焦炉受炉顶空间温度的影响,焦油质量一度无法达到一级品的要求,特别是焦油甲苯不溶物居高不下。国内数家7.63m焦炉的焦油质量都因甲苯不溶物含量高而难以达到一级品要求。我们通过降低焦炉炉顶空间温度和加强焦油氨水分离系统的操作,目前焦油质量已达到一级品。     

炼焦耗热量的影响因素及降低措施

分析了焦饼中心温度、炉顶空间温度、入炉煤水分、空气过剩系数、废气温度等因素对炼焦耗热量的影响程度,提出了降低焦炉耗热量,提高焦炉热工效率的措施。     

7.63m焦炉停炉实践

山东兖矿国际焦化有限公司2座7.63m焦炉为德国凯泽斯图尔焦化厂设备利旧建设而成,焦炉主体结构按德国原设计砌筑,加热水平为1 210mm.因我国煤炭资源分布与德国相差较大,主焦煤资源相对缺乏,在配煤方案的选择上,为节约炼焦成本,主焦煤配入比例较小,加入了较多的气煤、肥煤等,配煤挥发分偏高,焦炭收缩率大,焦炉炉顶空间温度一直偏高.这不仅对化产品的产量、质量产生一定的影响,同时也加剧了炉顶空间及上升管内壁的石墨沉积,给公司整体系统运行及焦炉生产带来困难.另外,焦炉砌体及护炉设备在生产运行中也产生了不同程度的损伤.为彻底改善现有状况,对2座7.63m焦炉进行重建改造,保留焦炉基础、抵抗墙等混凝土结构,将加热水平调整为1 650mm.     

降低捣固焦炉炼焦耗热量的措施

对捣固焦炉炼焦耗热量高开展研究。在保证焦炭质量的前提下,研究了配合煤水分、焦炉炉顶空间温度、废气温度的影响,采用适当的焦饼中心温度及合理的空气过剩系数,加强对焦炉炉体保温管理,严格控制焦炉操作等措施来降低炼焦耗热量,效果显著。     

焦炉炉顶空间温度偏高对化产收率影响分析

高温炼焦过程中焦炉炉顶空间温度偏高会直接对荒煤气中初次产物产生二次裂解,其结果是焦油、苯、氨等化学产品产率下降,而化合水、氰化氢产率增加,带来经济效益的下滑和维护成本增加,通过对焦炉炼焦工序的分析探索,提出了合理控制炉顶空间温度的工艺措施和方法,为增加化产品收率,提供了科学生产依据和和借鉴意义。     

基于滤板调控风量的电池组风冷性能分析与优化

首先通过搭建测试平台,对18650锂离子电池单体容量、内阻和温升进行实验测试;再对比单体温升仿真与实验结果的一致性;最后建立了动力锂离子电池组模型,通过单因素分析和正交实验,研究过滤板自由面积比、电池间距、风速和电池距离底部间距对电池组最高温度和温差的影响。电池以1 C放电时得出结论：添加过滤板提升了电池组温度场一致性,过滤板自由面积比为0.1, 0.9, 0.9时电池组温差最小。最终通过正交实验得到最佳组合为风速6 m/s、电池间距4 mm、电池距离底部间距4 mm,比优化前最高温度下降了22.5%,温差下降了74.8%。     

热管散热装置对车用锂离子电池组内温度分布影响数值模拟

电动汽车锂离子电池温度过高会降低电池的放电效率,加速电池寿命的衰减。为了降低电池组温度,设计了热管内插于电池组的散热系统。以电动汽车实际行驶过程中的速度为依据,对不同放电电流下电池组的温度场分布进行了数值计算。结果表明：随着车速的提高,电池的放电电流、产热量急剧增加,当车速达到120 km·h^-1时,放电电流高达143 A,电池放电截止时,电池组温度达到56℃;与自然对流冷却方式相比,热管冷却可以将电池组的平均温度降低4.6℃,电池组温差降低2.2℃;热管冷凝段长度的增长可以有效地降低电池组的温度,热管冷凝段长度为50 mm时,可以基本上满足电池组的散热需求。     

基于正交层次法的锂离子电池热管散热模组数值模拟分析

设计了锂离子电池热管-铝板嵌合式散热模组,增大热管与电池接触面积,强化换热。利用数值模拟和正交试验层次分析研究了影响模组散热性能各因素的具体影响权重,进行参数优选。结果表明：各试验方案下电池模组的温差均控制在3℃以内,均温性能优异;各因素对最高温度的影响程度依次为：热管冷凝段对流传热系数>热管冷凝段长度>铝板厚度>热管间距;结合层次分析确定最佳参数组合为热管冷凝段对流传热系数25 W·m^-2·K^-1、热管长度117 mm、铝板厚度2 mm、热管间距20 mm,该方案下电池以2C倍率放电至20%模组的最高温度为41.60℃,温差为1.35℃,满足散热要求。     

JN60-6型焦炉单孔装煤量与化产品收率的提高

为提高JN60-6型焦炉单孔装煤量,采取了调整配合煤细度、稳定配合煤水分、规范装煤与平煤操作等措施,提高了单孔装煤量,降低了炉顶空间温度,进而提高了焦油和粗苯产率,具有较好的经济效益。     

新型蜂巢式液冷动力电池模块传热特性研究

为了维持动力电池的性能、延长其使用寿命,应使电池模块工作过程中的温度和温差维持在适宜的范围之内。为此,提出一种新型蜂巢式液冷动力电池模块,该结构内部设有进/出口导流板且电池呈蜂巢式分布,冷却液体与电池呈360°间接接触,极大强化了换热效果。在单体电池热特性数值模拟与试验验证的基础上,通过计算流体力学平台建立新型蜂巢式液冷电池模块模型,研究了电池模块的热行为,分析了冷却液流量、冷却液温度对电池模块传热性能的影响。结果表明：（1）增加冷却液流量可显著降低电池模块最高温度,改善温度均匀性,当冷却液流量增加到1.5 L/min之后,电池模块最高温度及最大温差趋于稳定;（2）冷却液温度的降低可显著降低电池模块中最高温度,但在一定程度上恶化了模块中的温度均匀性;（3）冷却液流量和温度对电池模块的加热特性影响显著。因此,采用液冷方式是必要的。     

基于热管的圆柱形电池包冷却性能分析

热管理系统结构的合理设计是提高电池冷却性能的关键。针对圆柱形电池包,设计了热管与导热元件复合散热结构,并建立了数值仿真模型。通过实验验证了仿真模型的准确性。模拟分析了导热元件对电池模块冷却性能的影响,结果表明：加入导热元件可增大电池与热管之间的接触面积,显著提高电池模块冷却性能;导热元件与电池接触面的圆周角越大,电池与导热元件的接触面积也越大,电池模块的冷却性能越好,而当圆周角大于95°时,圆周角对电池冷却效果的影响较小;增加导热元件厚度能降低电池模块的温度,但效果不明显,建议厚度控制在4 mm以下为宜。     

基于相变材料的锂离子电池热管理性能

锂离子电池（lithium-ion battery,LIB）作为目前应用最广泛的储能电池之一,在电动汽车等行业发挥着至关重要的作用。电池的温度是影响LIB性能及安全性的重要因素,因此电池热管理（battery thermal management,BTM）至关重要。目前,利用相变材料（phase change material,PCM）进行相变冷却的热管理方式因其潜热高、不需消耗额外能量的优点已成为一种很有前途的方法。本文针对8节并联18650LIB的电池组性能进行了数值模拟及实验研究,探究了石蜡基复合相变材料（composite phase change material,CPCM）物性参数（包括热导率、熔点、相变潜热和材料厚度）对本文设计的电池组热管理性能的影响。结果表明,纯石蜡用于BTM可将3C放电下的电池最高温度降低28.0%,向石蜡中添加膨胀石墨后可使CPCM的热管理性能进一步提升,CPCM的热导率为2.0W/(m·K)时可将3C放电下的电池最高温度进一步降低5.42℃,继续增大CPCM热导率对热管理性能的提升较小。在综合考虑电池组的最高温度和温度均匀性的情况下,为得到在本文所设计的锂离子电池组最佳热管理性能,CPCM的热导率为2.0W/(m·K)、熔点应在36~38℃之间、相变潜热在212J/g左右、CPCM的厚度为4mm时最优。     

Introducing a coke battery with 35.5-m<Superscript>3</Superscript> furnace chambers: Quality of coke produced

Coke battery 1, with furnace chambers of width 480 mm and useful volume 35.5 m³ has been put into operation, with subsequent adjustment of the heating conditions and discharge force. After reaching the design coking period of 19 h, the regulators are readjusted, and a uniform temperature distribution is obtained over the length and height of the heating walls. The properties of the coke from coke battery no. 1 are investigated. The quality of coke from furnaces with different chamber width and coking periods is compared. Overall, the strength of blast-furnace coke from batteries 1 and 3–4 complies with the relevant technical specifications.     

圆柱形锂离子电池模组微通道液冷热模型

针对电动汽车电堆的热管理系统，建立了包含71节18650型锂离子电池的电池模组的微通道液冷热模型。该模型集总处理单电池热过程、电池生热基于实测结果，模型还特别考虑了电池间导热。基于该模型，模拟研究了放电倍率、冷却液入口流速、电池间接触面积以及电池与水冷管外壁接触面积对电池模组热行为的影响。模拟结果证实了该微通道液冷方案对动力电池模组热管理的有效性，并且发现：放电倍率的增加会使电池模组内单电池温度增加、模组内温度一致性变差；增大冷却液流量可以显著降低电池模组的温度，并改善其温度一致性；增大电池间接触面积可略微提升电池模组温度一致性，但对控制其最高温度作用有限；增大电池与液冷管外壁接触面积可显著降低电池模组内电池的最高温度，但会使其温度一致性变差。