不同形状的预制钨破片正穿甲钢靶的破孔能力分析

为了探究不同形状和初始动能条件下预制钨破片对中厚钢靶的穿甲问题,采用LS-DYNA动力显示分析软件分别对不同初速条件下,3种形状破片撞击钢靶的过程进行仿真模拟.通过对比分析弹靶毁伤形貌和破片速度时程曲线等,得到了形状和初始动能对穿甲威力影响的变化规律.仿真结果表明:相同初始条件下,不同破片形状对钢靶的侵蚀程度不尽相同,但侵彻机理相似;侵彻动能的增加对穿甲威力的提升影响显著,穿甲威力随侵彻动能的增加而增大;初始动能相同时,立方体形破片破孔能力最强,圆柱形破片次之,球形破片最弱;与此同时,立方体形破片在穿甲过程中速度及动能衰减最为严重.     

基于LS-DYNA的自然破片战斗部数值模拟方法研究

为分析自然破片战斗部不同数值模拟方法的有效性,以非线性动力分析软件LS-DYNA为工具,采用单元失效法和节点分离法对战斗部壳体破碎过程进行研究,得到战斗部壳体飞散形态、半径膨胀曲线和破片速度曲线.通过对比壳体破片特征参数,分析不同建模方法对计算结果的影响.结果表明:单元失效法和破片最终飞散形态有较大区别,节点分离法从宏观唯象角度和实际情况较为符合.     

多种钢制破片侵彻性能的数值模拟研究

为了清楚了解不同形状的预制破片对铝合金靶板的侵彻规律,采用LS-DYNA动力有限元分析软件,对几种典型形状破片侵彻多层间隔靶板进行了数值模拟研究。旨在通过几种不同类型破片的侵彻规律研究,揭示不同破片形状以及入射角所造成的侵彻效果的差别,分析新型钢材料下不同形状预制破片的侵彻效能和多威胁下通用车辆及简易装甲目标的损伤模式。     

球状和六面体状预制破片穿甲数值仿真

为了论证战斗部装填六面体状预制破片的可行性,节约试验费用,缩短研制周期,利用ANSYS／LS．DYNA对球状和六面体状预制破片穿甲过程进行了数值仿真对比分析。数值仿真模型对球状预制破片的仿真结果与实验结果相比,比较接近试验结果,表明数值仿真模型具有一定的可信度。运用同样的数值仿真模型对六面体状预制破片穿甲过程进行数值仿真,结果显示可以满足穿甲威力要求,但与球状预制破片有很大差异。     

破片发生器爆轰驱动数值模拟

利用ANSYS／LSDYNA软件对一定向破片战斗部试验件进行了二维和三维数值模拟，获得了破片速度、飞散角分布和定向战斗部对破片的爆轰驱动过程的物理图象，计算结果和试验结果具有良好的一致性。     

长方体破片对金属薄板的极限穿透速度研究

分析了长方体破片穿透薄板的影响因素,对穿透薄板的极限穿透速度进行了理论推导;基于文中的理论模型,对典型破片穿透1.5mm薄铝合金板的极限穿透速度进行了理论计算,并在AUTODYN中进行了数值模拟。结果表明,数值模拟和理论计算误差较小,证明了结果的可行性。     

预制破片初速和飞散角的数值模拟

为了获得预制破片战斗部破片的飞散规律,利用ANSYS/LS-DYNA有限元软件对某底凹预制破片弹壳体的膨胀和预制破片的飞散过程进行了数值模拟,得到了预制破片初速和飞散方向角沿弹轴分布曲线,其结果与经验公式计算结果具有较好的一致性.     

破片速度衰减对命中目标部位的影响

本文就破片速度衰减对命中目标部位的影响进行了研究,这在精确计算毁伤效率和炸点控制,及工程应用中的简化和修正等方面具有实用意义。     

预制破片战斗部试验与数值模拟研究

利用有限元分析软件，对预制破片战斗部的破片初速、飞散角等参数进行了数值模拟研究，与试验结果符合较好，表明战斗部的设计满足战术要求．模拟结果可信。程序中对预制破片采用刚性材料模型是合理可行的。通过模型假设，对整体破片初速进行了理论计算，并与试验和模拟值进行了比较。     

基于LS-DYNA球形破片穿甲的网格划分研究

为了系统地掌握球形破片终点弹道性能。利用LS-DYNA软件进行了球形破片侵彻靶板的有限元分析研究，将实验结果中网格划分的不同情况图形化处理后进行了比较．确定出了网格划分的标准。并通过仿真计算得出了球形破片穿甲后的剩余速度及穿后角度，为装甲目标易损性分析方法的确定和模型计算提供了有益的理论基础。     

PELE侵彻复合装甲数值模拟

为了探究横向增强型侵彻体(PELE)侵彻复合装甲后的毁伤效果,采用显式非线性动力分析软件AUTODYN,对装填特氟龙(聚四氟乙烯)的侵彻膨胀弹以900 m/s着靶速度侵彻复合靶板的过程进行了数值模拟,得到PELE弹对复合靶侵彻破坏效应及相关参数。结果表明:聚碳酸酯(玻璃纤维)、聚氨酯(泡沫塑料)与凯夫拉复合装甲的结构均被PELE的横向效应所破坏;复合装甲的夹心材料不同,靶板的破坏程度也不尽相同;复合装甲能对PELE的横向效应起到一定的抑制作用,而凯夫拉材料抑制作用较好。     

几种钨合金破片垂直侵彻装甲钢板极限穿透速度研究

文中从理论和实验两个方面研究了战斗部中典型的预制破片钨球、钨柱和钨块对装甲钢板的侵彻性能；分析了钨柱、钨块破片因着靶姿态不同存在着不同的极限穿透速度；给出了不同着靶姿态侵彻阻力面的理论模型，推导出了计算极限穿透速度的公式，并计算了三种典型预制破片的极限穿透速度，与测试的弹道极限进行了对比。     

弹丸头部截面半径对侵彻钢靶能力影响的数值模拟

文中利用ANSYS/LS-DYNA3D有限元分析软件,在同样穿靶条件下,分别对三种头部截面半径的弹丸垂直侵彻钢靶全过程进行了数值模拟和对比分析.结果表明：当头部截面半径R=7.0mm时,弹丸穿靶所用时间小于另外两种,穿靶后弹丸剩余速度最大,弹体径向位移最小.根据弹丸侵彻速度变化历程曲线图可以看出,文中所得结论与文献[2]中所述侵彻过程相符合,说明采用的数值模拟方法是正确的.     

弹丸侵彻钢靶能力的数值模拟分析

文中利用ANSYS／LS-DYNA3D有限元分析软件,在同样穿靶条件下,分别对三种头部截面半径的弹丸垂直侵彻钢靶全过程进行了数值模拟和对比分析。根据弹丸侵彻速度变化历程曲线图可以看出,文中所得结论与文献[2]中所述侵彻过程相符合．说明采用的数值模拟方法是正确的。     

钨破片侵彻舰艇装甲薄弱部位毁伤效能评估

模拟了末端制导反舰导弹在侵彻舰艇装甲时末制导弹爆炸模型,得出破片飞行的初速度,再通过 ANSYS/LS-DYNA进行不同速度和质量及形状的钨合金破片侵彻装甲薄弱部位的数值模拟,得出高速自锻破片能够对装甲毁坏,但会使装甲出现反弹,侵彻深度不及中等速度破片;尖头破片出现较大应力集中,未到侵彻深度会使破片破坏;得到毁坏薄装甲的最小破片质量,为薄弱装甲防护提供了参考。     

步枪弹侵彻带软硬复合防护明胶靶标的数值模拟

为研究步枪弹撞击带软硬复合防护明胶靶标的作用过程和作用机理,采用显式有限元方法对7.62 mm步枪弹侵彻复合靶标过程进行数值模拟,分析侵彻过程中的典型现象及明胶靶标动态响应。数值计算结果表明：陶瓷锥的形成是由压缩应力波和拉伸应力波共同作用的结果;弹头加速度变化存在明显的分段与拐点,侵彻陶瓷面板过程中,加速度达到最大,侵彻聚乙烯（PE）背板层时,出现第二个拐点;由于防护层存在多个界面,撞击过程中PE背板界面存在速度多峰现象：当弹头运动加速度达到最大时,PE背板界面出现第一个速度峰,明胶界面出现第一个压力峰;当弹头开始侵彻PE背板时,背板层出现第二个速度峰;在步枪弹撞击过程中明胶内压力波传递呈现球形波基本形态,压力峰值随距离增加呈指数衰减。     

装甲间隙效应对长杆弹性能的影响研究

采用LS-DYNA 3D软件对弹丸正、斜侵彻单层靶及等厚度双层间隙靶板进行了数值模拟研究.从剩余动能的角度分析了弹丸的侵彻能力,进而得到装甲间隙对防护性能的影响.结果表明:弹丸垂直或小倾角侵彻装甲时,单层板的抗弹性能优于等厚度间隙靶,垂直侵彻时,间隙大小不影响装甲抗弹性能,斜侵彻时,间隙大小与弹长的比值影响抗弹性能.     

典型靶后破片对明胶毁伤的数值模拟

借助ANSYS/LS-DYNA软件,采用Lagrange算法对4.8mm球形破片侵彻明胶靶标进行了数值模拟研究,将计算结果同相应的试验结果进行了比较,二者符合得很好,验证了数值模拟方法的正确性及有效性。在此基础上分析了聚能装药侵彻装甲靶板靶后破片形状、破片质量、破片速度对明胶靶标最大瞬时空腔直径和侵彻深度的影响规律,并以明胶靶标最大瞬时空腔直径和侵彻深度为指标,应用正交设计方法分析了破片形状、破片质量、破片速度3因素对指标的影响主次关系。研究表明:破片质量是影响明胶靶标最大瞬时空腔直径及侵彻深度的主要因素。