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利用CFD软件对燃气加热炉炉内温度场进行模拟,并与实验系统实测数据进行对比,结果表明数值模拟能够反映出炉膛内的温度场情况。数值模拟方法,对加热炉的设计或者现有炉子的改进,都有有益的帮助。 相似文献
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阵列射流冲击冷却流场与温度场的数值模拟 总被引:3,自引:0,他引:3
采用数值模拟方法对冲击冷却的流动和传热过程进行了三维数值研究。特别研究了在冲击孔叉排方式下,相邻孔间距、冲击距离以及射流入口雷诺数对冲击表面冷却流动传热特性的影响规律。 相似文献
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建立步进式加热炉内流动、燃烧和传热的数学模型.炉内流场的模拟采用κ-ε双方程模型,辐射换热计算采用P-1辐射模型,气相燃烧采用Species Transport模型,流场计算采用Simpler算法.采用上述模型与算法得到了炉内详细合理的温度、速度和浓度分布,并对其中影响板坯加热的温度场进行了试验验证. 相似文献
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以本钢连铸中间罐为研究对象,通过建立罐内钢液的流动的数学模型,计算出六流T型中间罐内钢液的流动状况和温度分布情况,其结果表明:在罐内中间流与边流之间钢液流速和温度分布是存在差异的.因此,确定了有利于发挥中间罐冶金功能的控流方案,为连铸稳定生产获得合格坯提供了理论依据. 相似文献
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以燃用高炉、焦炉混合煤气的实验加热炉为研究对象,建立炉内二维稳态传热、流动及燃烧的数学模型,研究混合煤气成分变化对加热炉内温度场的影响,计算结果显示高炉煤气含量在一定范围内增加时,炉内温度水平和钢坯加热区温度均匀性逐渐降低.这些与华凌涟钢集团轧钢加热炉的实际情况基本一致. 相似文献
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处理不同入炉温度的钢坯需采用合理的加热时间和工艺,针对此问题,采用数值模拟的方法研究人炉温度分别为200,400,600,700℃的钢坯最佳加热时间和加热质量。通过利用Fluent流体计算软件建立了钢坯非稳态导热模型和氧化烧损模型,模拟结果表明:在相同的加热工艺下,钢坯人炉温度为27℃,炉内停留时间为180min时,位于预热段的第5块钢坯表面受到的辐射热流最大,达到92kW/m^2,出炉钢坯氧化率为1.419%;钢坯入炉温度为200℃时,合理的炉内停留时间为150min,出炉温度达到1183℃,出炉钢坯氧化率为1.307%。 相似文献
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采用计算燃烧学的原理和模型以及CFD软件对燃烧煤气的阳极焙烧炉炉内的流动和燃烧过程进行了数值模拟计算,讨论了炉内温度场、流场、O2浓度场的分布规律,分析了这些因素对阳极炭块焙烧质量的影响。研究表明,在设计阳极焙烧炉时应考虑对气流分布有影响的各种因素。 相似文献
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针对钢铁企业的氧化烧损问题,用数值模拟的方法进行预测分析。利用CFD流体计算软件建立了炉内流动、燃烧、辐射、钢坯导热和氧化烧损模型,流动模型采用k—ε湍流模型,燃烧采用PDF燃烧模型,辐射换热模型采用离散坐标(DO)辐射模型,热流密度做为钢坯导热的边界条件,模拟钢坯在实际工况下的结果表明,氧化铁皮的快速增长期是在钢坯入炉50~120min之间,位于加热段;在不同均热时间下,钢坯氧化率随均热时间呈线性增长。据此结论,现场操作人员可通过强化加热段加热能力的手段减少钢坯在加热段的停留时间或热装钢坯调整总的在炉时间来降低钢坯氧化烧损率以提高钢坯加热质量。 相似文献