铣削加工每齿进给量的决定因素研究及验证

研究了面铣刀的主偏角对切屑厚度和每齿进给量的影响,铣削中每齿进给量的决定因素,切削宽度与刀具直径的比值对切屑厚度的影响等问题进行理论分析,同时结合变速箱壳体铣削加工过程进行验证,解决了合理选择铣刀及切削参数以提升加工效率的问题。     

微细铣削铝合金表面粗糙度的实验研究

利用直径为2 mm的立铣刀对铝合金进行铣槽实验,研究分析切削速度与每齿进给量交互作用对加工槽底表面粗糙度的影响.实验结果表明:每齿进给量小于4μm时,随着切削速度的提高表面粗糙度值呈先减小后增大的变化趋势;而每齿进给量大于6μm时,随切削速度的提高表面粗糙度值先增大后减小.切削速度较低时,表面粗糙度值随每齿进给量的增大先减小后增大;但切削速度大于30 m/min时,随着每齿进给量的增大,表面粗糙度值呈现逐渐增大的趋势.     

ZL109硅铝合金车削加工表面质量研究

采用硬质合金和聚晶金刚石刀具,借助单因素试验对柴油机活塞材料ZL109硅铝合金车削加工过程进行研究,以期获得最佳的切削参数和提高加工表面质量。试验以粗—精加工工艺代替粗—半精—精加工工艺,研究粗—精加工工艺下的加工质量。研究表明,ZL109硅铝合金切削加工的最佳切削参数组合为切削速度v=300m/min,切削深度a_p=0.2mm,进给量f=0.05mm/r。合理选择切削参数可简化加工工艺,提高生产效率和降低生产成本。     

硅铝合金切削加工性的研究

介绍了硅铝合金的应用,论述了硅铝合金切削加工性差的原因,简介了硅铝合金国内外加工的现状,提出了改善硅铝合金切削加工性的措施。     

电子封装用硅铝合金的应用研究

硅铝(Si/Al)合金材料以其优异的综合性能,在电子封装领域具有巨大的应用潜力。为推动Si/Al合金材料在微波组件封装中的应用,文中简要介绍了电子封装用Si/Al合金材料的性能和制备工艺,针对Si/Al合金的气密封装问题,介绍了目前较成熟的Si/Al合金焊接方法,最后指出在国产Si/Al合金材料应用过程中存在的问题和发展方向。随着国内Si/Al合金制备和加工工艺的发展,国产Si/Al合金将在电子封装行业得到广泛应用。     

硬质合金立铣刀高速铣削铝合金切削力实验研究

采用试验分析和经验建模相结合的方法对硬质合金立铣刀高速切削铝合金时的切削力及其变化规律进行了研究,重点分析了切削用量对切削力的影响规律。同时通过建立切削力在不同主轴转速下的时频信号间的联系,进一步揭示切削力对切削机理、表面质量和切削效率等的作用规律。建立了基于现场的7075铝合金切削力经验模型,试验结果表明,利用该经验模型对切削力进行预测,结果精确可靠。     

7075铝合金铣削参数优化仿真研究

为了研究不同铣削参数对7075铝合金铣削过程中铣削力和铣削温度的影响,进行铣削参数优化。采用仿真与试验验证结合的方法,利用有限元建立2D铣削仿真模型,研究铣削过程中铣削力和铣削温度的变化,并在相同的切削条件下进行铣削试验测量铣削力,通过正交试验和单因素试验进行铣削参数优化。结果表明,有限元仿真结果与试验结果数据相近,验证了有限元模型的准确性,通过正交试验选出最优的铣削工艺参数为主轴转速6000r/min、每齿进给量0.05mm/z、铣削宽度2mm、铣削深度0.5mm;铣削7075铝合金时,在不影响生产的条件下,应采用较高的主轴转速,较低的进给量、铣削深度和铣削宽度,铣削温度随每齿进给量、主轴转速和铣削宽度升高而变大,铣削深度对铣削温度的影响极小。     

金刚石涂层刀具铣削高硅铝合金的性能研究

选用未涂层、TiAlN涂层及金刚石涂层整体硬质合金两刃平头立铣刀,在相同切削参数下进行高硅铝合金的高速铣削加工试验。试验结果表明:金刚石涂层铣刀具有良好的耐磨性,在切削过程中刀刃磨损均匀缓慢,刀具使用寿命长,加工表面粗糙度值稳定性好,是铣削高硅铝合金的理想刀具。     

薄壁铝合金件的高速切削工艺研究

分析了薄壁铝合金零件的结构特点及加工工艺方案；研究了高速切削中减小其加工变形的切削参数优化策略。采用该措施可以有效地减小薄壁零件的加工变形，保证加工质量；明显地提高生产效率，缩短飞机的制造周期。     

基于Deform-3D的微织构刀具铣削CE11高硅铝合金磨损仿真

运用Deform有限元软件对微织构刀具铣削CE11高硅铝合金进行模拟仿真,通过正交试验法探究微织构的宽度、微织构间距和微织构深度对CE11高硅铝合金铣削时的刀具磨损影响及其规律。仿真结果分析表明,微织构宽度对刀具累积最大磨损量的影响最大。通过相同条件下的切削试验与仿真试验对比,验证了Deform软件模拟微织构刀具的可行性。     

Al7075铝合金微细铣削毛刺形成及控制技术研究

基于微铣削试验系统地研究了切削速度、进给速度、轴向切深和微铣刀刃圆半径对微槽毛刺形成及其变化规律。借助统计分析方法揭示出铣削参数对毛刺尺寸影响程度的主次顺序,得到了能够使毛刺尺寸最小化的最优参数组合。通过刀具路径规划提出一种可以有效减小顶部毛刺尺寸的新方法。试验验证结果与预测结果一致性较好,为实现微铣毛刺尺寸的主动控制提供了新的参考依据。     

J-C本构模型参数对ZL109硅铝合金切削仿真的影响规律

在进行有限元仿真过程中,材料的J-C本构模型发挥着重要的作用。通过力学实验得出的J-C本构模型,往往需要修正才能更好地描述材料的物理力学性能。在对ZL109硅铝合金进行的有限元仿真的基础上,研究J-C本构模型参数的变化对于仿真结果的影响规律,从而为本构模型的研究提供参考性建议。仿真中所用ZL109硅铝合金采用随温度变化的物理力学性能参数,刀具选用目前应用广泛的PCD刀具。通过仿真数据发现:切削力、切削温度主要受J-C本构模型参数中温度软化系数m和应变强化系数B的影响;切屑形态和工件表面残余应力主要受J-C本构模型参数中屈服强度A、应变强化系数B和n的影响。     

碳氮膜涂层刀具干式切削硅铝合金的试验研究

用碳氮膜涂层刀具对硅铝合金棒进行了干式切削试验,通过对加工表面粗糙度和刀具耐用度的研究,探讨其切削性能.     

6061铝合金材料焊接特性及焊接工艺研究

在低、中温的水冷堆中,606t铝合金具有较低的热中子俘获截面,在较低的温度下有一定强度,并具有较好的耐辐照性;有一定的抗水腐蚀的能力,加工性能良好,易成形,可焊接。在反应堆中子试验科研中,广泛利用6061铝合金作为中子探测器孔道及支架。     

大型铝合金壁板的高效加工技术研究

通过实例对大型铝合金壁板的高效加工技术作了阐述,认为在现代航空产品中,高效加工技术已广泛应用于飞机的梁、框架和大型壁板等铝合金承力构件,已成为航空制造业大幅提高生产效率、减少辅助加工时间、降低生产成本的有效途径,并指出虚拟轴机床的应用,又将铝合金壁板的高效加工技术推向了一个新的高度。     

组合型微织构化铝合金表面的摩擦学性能研究

为改善铝合金的摩擦学性能,运用有限元方法对单一方形凹坑、条形凹槽、方形凹坑和条形凹槽组合3种不同形貌织构摩擦副间润滑油膜承载能力进行仿真分析,并探究不同织构尺寸对油膜承载能力的影响。仿真结果表明：方形凹坑和条形凹槽组合织构润滑油膜承载能力最佳。采用脉冲Nd:YAG激光器在铝合金试件表面加工出具有规则形貌的方形凹坑和条形凹槽组合的织构阵列,借助CFT-I型高速往复摩擦磨损试验机进行摩擦试验,研究织构几何尺寸对摩擦副接触面间摩擦学性能的影响规律,并利用超景深显微系统对试件磨损表面的形貌进行观测。试验结果表明：组合织构化表面的平均摩擦因数与无织构表面相比明显减小,且波动幅度较小;当织构尺寸为80μm时,织构表面的摩擦因数最小,且试验得到的基体表面磨痕深度随织构尺寸的变化规律,与仿真计算得到的润滑油膜升力系数的变化规律相吻合,为微织构参数设计提供了一定的理论依据。     

基于数控加工的刀具及切削参数选用原则

随着数控机床行业的快速发展,金属切削加工的条件复杂多变,所需刀具的种类繁多。在刀具选取过程中,我们需要根据加工设备、加工种类、工件材料、工件结构、加工精度、工艺要求等方面来确定刀具种类、材料、几何角度等一系列刀具参数。此外,在实际加工过程中,也要根据机床、工件、切削液等加工情况综合考虑背吃刀量、切削速度和进给量等切削参数。     

高速铣削加工铝合金表面残余应力研究

基于Doelle—Hauk方法测量了铣削加工铝合金工件表面的残余应力状态,结果表明,应力主平面与试样表面基本平行,说明铣削加工铝合金表面的残余应力近似处于二维平面应力状态。在分析了织构对残余应力测试影响的基础上,采用X射线衍射法中的回摆法测量了铣削加工工件表面不同切削几何位置、不同转速下残余应力的分布规律。为了对残余应力的分布作出解释,采用Kisterler测试仪测试了不同主轴转速下切削力的变化规律;建立了双刃斜角切削有限元模型,得到了单个切屑形成时已加工工件表面的切削温度场。最后,从热力耦合的角度对残余应力的形成机理进行了研究。