机床主轴箱双锥孔镗具

箱体零件上的锥孔在镗床上加工一般比较困难,我们在修理车床主轴藉体主轴双锥孔时设计制造了一套结构简单、精度较高、使用方便的主轴双锥孔镗具(附图),较好地解决了主轴前后锥孔同轴度及锥度的精确度。同时还增设一套锥孔两端面镗削工具(略),工件可在一次装夹下完成内锥孔及端面的加工,保证了孔端面与孔轴线的垂直度。     

镗削小叶锥度锥孔方法

镗削锥孔有两种方法:一种(图1,a)是使镗杆倾斜,镗孔时刀头相对主轴轴线旋转,并沿锥度母线直线运动,此法很少采用,因为需要在不同机床上采用各种刀夹;另一种方法是在数控机床上加工,镗孔时刀头与机床主轴一起轴向进给S_o和径向进给Sr,但加工小锥度的锥孔在技术上有困难,因为S_o比Sr大好多倍。     

镗床

<正>镗床主要是用镗刀在工件上镗孔的机床,通常,镗刀旋转为主运动,镗刀或工件的移动为进给运动。它的加工精度和表面质量要高于钻床。镗床是大型箱体零件加工的主要设备。其加工特点为:加工过程中工件不动,让刀具移动,将刀具中心对正孔中心,并使刀具转动(主运动)。镗床主要分为以下三类:(1)卧式镗床,它是镗床中应用最广泛的一种。它主要是孔加工,镗孔精     

可调角度镗削锥孔锥螺纹装置

重庆国营益民机械厂研制的可调角度镗削锥孔锥螺纹装置,于今年获得国家实用新型专利。该装置安装在卧式镗床平旋盘上使用,镗削锥度在0～90°范围内任意选择;进其给量可根据镗床的进给量铭牌任意选取,并具有自动进给和快速进退刀功能;切削深度及锥孔孔径可由     

镗床用内孔切槽刀架

正在镗床镗削工件内孔过程中,经常伴随着密封槽和内挡圈槽等环槽结构的加工,要完成此类内孔切槽工序,关键就是要实现切削刀具在孔径方向的进给运动。根据机床设备性能的不同,目前较常用的解决方案有两种:第一种方案是针对数控镗床,通过在主轴刀杆上安装成形刀具(如三面刃)或单刃刀具,利用机床的二轴(及以上)联动功能使主轴相对孔径中心在X、Y方向同时运动,实现圆周铣削内孔槽;另一种方案是针对普通镗床,如T611B、TPX6113,通过自身配备的平旋盘机构,当平旋盘作旋转运动时,刀具可随平旋盘一齐沿滑道方向移动,实现内孔径向进给。实际上,普通镗床在使用平旋盘内孔切槽的过程中,平旋盘会受到旋转离心力和     

非轴类零件大锥孔加工装置

一、加工厚理及夹具结构车床上难以加工非轴类零件的大锥孔。卧式镗床也缺少锥孔加工装置,但其主轴除与花盘保持同步旋转外,还具有独自伸缩的功能。非轴类零件的大锥孔加工装置,即是对卧镗功能的挖掘和补充。假设卧镗主轴前进一段距离L的同时,镗刀沿锥孔径向移动的距离为C,锥孔的锥度为K,即: K=2C/L(1) 该加工装置满足了上述公式,即能达到零件锥孔的锥度设计要求。装置的结构见附图所示。刀杆6用压板10紧固在滑座5上,滑座5与柄体1靠燕尾槽相联,柄体1的柄部插在主轴内,齿轮8与齿条9相啮合。由于花盘与主轴同步旋转,所以齿轮8与齿条9始终处于啮合状态。当主轴沿轴向前进时,齿轮8就在齿条9上滚动,因而带动螺杆2旋转,靠螺母3推动镗刀7沿燕     

特大工件的工艺装备

在中小企业中,现有设备往往难以满足特大工件的加工,因此需要根据现有设备情况进行特殊工装的设计,现举两例。 (1)我厂生产的Q1343管子螺纹车床,其主轴箱体主轴孔径为φ710K6,我厂最大镗床是T611卧式镗床,不用特殊的工装是无法加工的。为此,我们用图1所示的工装,解决了特大孔的镗削。     

深孔的镗削加工

1．加工方案分析 在深孔的镗削加工中按照进给方式的不同分为推锂法和拉镗法两种。     

一种镗削锥孔的工具

介绍了一种镗削工具,利用该镗削工具在普通镗床上加工锥孔,既简便又可靠.文中主要介绍了其结构组成、工作原理.     

锥度镗削头

我厂有许多形状较复杂的高压管、活门、弯头、三通等高压管件,其20°管口处(见图1)因镗床上没有镗削锥度的机构,而难以加工。以前在镗削时只能用样板刀“靠”出20°锥面来,但由于镗床主轴转速高,样板刀与工件接触面较大,所以加工较大直径的锥面或遇到材料有铸铁白口时就难以加工,且刀具易磨损、     

镗床镗削锥孔用靠模

为了解决镗床仅能加工直孔不能加工锥孔的问题,我们查阅了有关资料,设计并制造出结构简单,使用方便的镗床镗削锥孔靠模。靠模的结构(见右图)。在镗床的平旋盘上固定了夹持座,在夹持座内有一导轨,导轨内有一可以滑动的刀杆,通过连接杆、推进杆、支承套,使刀杆与镗床主轴联结起来。当需要镗削某一角度(例如α=10°)的锥孔时,只需将调节螺杆拧动,借助万能角尺,使刀杆达到这一角度(即α=10°)。调好后,分别将各螺拴锁紧,装上刀具即可开动机床。此时,夹持座跟随平旋盘一起绕主轴转动,主轴转动的同时并作纵向自动进给,     

自动镗削锥孔装置

我厂在加工图1所示的铸钢零件(重量910kg)锥孔时,原加工方法是在T68镗床上先用锥铰刀粗铰留余量,然后待钳工装配时再手工精铰。但因主切削力过大而致主轴振颤,使铰削的表面粗糙度较差,留余量之大小也很难控制。更严重的是造成铰刀锥柄(莫氏5号)连续扭断,并因过载使镗床主轴精度受损。另外装配钳工手工精铰时劳动强度也很大,效率又很低,由粗铰造成的振痕等缺陷也很难用精铰修复达到要求。为此笔者结合零件的结构特点和设备条件设计了T68自动镗削锥孔装置,加工该工件的锥孔。     

增加镗床行程的几种方法

一、前言 在镗削加工中,经常能遇到所要镗削的孔距大于镗床行程的情况,如一些产品及工装（主要是焊接工装）,并且孔距公差较小（9级左右）。若因时间或其他原因不能外协加工时,可采用以下几种简单易行的方法。以T68为例说明,其工作台横向行程为850mm,主轴箱升降行程为770mm。由于行程达到极限位置时,回程误差无法消除、根据经验,实际使用时在两端各留10mm左右,即工作台横向行程为830mm,主轴箱升降行程为750mm。     

镗轴锥孔磨夹具的设计应用

正镗轴是卧式镗床主轴轴系上的关键零件之一,其精度的高低直接影响着整台机床的精度。镗轴端头锥孔是安装刀具的主要基面,锥孔(7∶24)的圆度、圆柱度要求较高,锥孔精度的高低直接影响着机床加工零件的精度。我公司卧式镗床镗轴的外圆尺寸是110 mm×2 600 mm和130 mm×3 000 mm,镗轴前端头均有7∶24锥孔(锥度角为8°17'50″),加工过程中需要粗磨、半精磨锥孔(精磨工序安排在总装后进行)。传统加工锥孔的方法是用三爪软夹夹紧一端,靠锥孔     

锥度深孔数控镗刀加工方法

根据锥度深孔的加工要求设计了数控锥度深孔镗刀结构,介绍了锥度深孔的加工方法。该结构由锥度镗刀、镗杆和驱动装置组成,数控系统发出控制信号,驱动交流伺服电机运动,通过减速机控制镗刀和进给拖板运动,实现了轴向与径向两轴联动的对内锥孔的镗削加工,并可以加工长度不超过6m、大小头直径差150mm以内的任意锥孔。     

镗滚组合刀具设计

徐州液压支架厂有几台T2120深孔镗床,生产加工液压支柱,批量大,任务多.为了提高生产效率,设计出一种镗滚组合刀具(如图1),可一次进给完成镗削与滚压,工件加工中间无需松开夹具和更换刀具,不仅显著提高效率,而且容易保证工件内孔中心线的同轴度精度.     

靠模法镗削锥孔

过去我们加工锥形孔时,先在T68镗床上镗扩、粗铰,最后钳工装配时,再进行手工精铰。由于锥形孔直径大,材质硬,给加工带来困难,加工质量和效率都很低,并且劳动强度大。为此,我们设计了靠模法镗削锥孔镗杆(如图),在T68镗床上镗扩、精镗一次加工完成。既提高了加工效率和质量,又降低了劳动强度。     

镗削锥孔内的加工方法

提出了一种镗削加工锥孔的工艺方法及相应工装，并总结了其特点。     

用可调式连接销固紧镗(铣)刀

在卧式镗床上,经常会遇到在镗床主轴锥孔中安装一根镗(铣)刀杆(以下简称刀杆),用反刀镗削或铣刀加工各种工件。但在一般镗床的主轴中,无法以吊紧拉杆拉紧刀杆,因此,在加工中往往会因切削力的作用而将刀杆从主轴锥孔中拉出,使切削无法进行。为了解决固紧刀杆的问题,在较老式的     

曲柄零件精镗锥孔加工装置

图1所示零件是典型的孔轴型零件。大端有3个圆锥孔与轴杆相垂直,120°对称分布,技术要求较高,同轴度公差不大于0.05m m。在批量生产加工时,最好在一次装夹中,完成3个圆锥孔的加工要求,这样可以减少定位误差,还能提高生产效率。根据零件的结构与技术要求,需要设计镗圆锥孔的专用装置。图2为精镗锥孔的装置结构图,定位夹紧装置1固定在卧式镗床工作台上,可将工件定位夹紧。镗锥孔装置夹头7固定在镗床主轴上,其前端横孔内有个滑动配合的活塞3,活塞3一端装入弹簧4,再把压板螺母5旋入横孔内,这时将镗杆11装入活塞3水平孔内后,通过压板螺母5和弹簧4…