42CrMo高硬度支重轮调质热处理工艺参数的优化

对42CrMo高硬度支重轮的调质热处理工艺进行了优化。降低淬火温度,冷却方式为水淬油冷。用优化工艺处理的支重轮综合性能更加优良。     

喷冷淬火增加支重轮的硬化深度

1.前言支重轮(如图1)为液压挖掘机行走部分的重要零件,工作条件苛刻,承载大,要求具有良好的耐磨性和一定的强度。技术要求为:调质HB255～285,局部表面淬火HRC48～52,硬化深度≥4mm。由于我厂中频加热设备功率和频率所限,采用表面连续加热淬火。硬化深度较浅(尤其是两淬火面的过渡处),而且硬度梯度大,直接影响支重轮的使用寿命。     

大型矿用挖掘机WK40CrNi2Mo钢支重轮热处理工艺研究

本文对大型矿用挖掘机WK40CrNi2Mo钢支重轮进行热处理,并采用金相显微镜进行了组织研究。研究表明:经870℃淬火+(480~500)℃回火的调质处理和工频表面感应处理后能完全满足技术要求,并获得预期的显微组织,调质处理可使支重轮基体硬度达到315~336 HBW,表面组织主要为细小回火索氏体;工频表面处理后淬硬区域可保持在58~61 HRC,组织为微细马氏体针+少量碳化物,且距轮缘表面深30 mm处硬度可达到45 HRC。     

TY230推土机铸造湿地履带板变形及磨损原因分析

通过对变形及磨损的TY230推土机铸造湿地履带板进行宏观形貌检查、材质化学成分分析,主要力学性能以及金相硬度等项目的检测分析,确认失效主要原因是淬火温度不合理,导致金相组织转变不充分,存在一定量的未溶铁素体,使强度和硬度下降,最终造成TY230推土机铸造湿地履带板在工作中变形并磨损。     

等温淬火工艺对高铬铸铁组织与性能的影响

通过与常规淬火与回火热处理工艺比较,研究了不同等温淬火热处理工艺对高铬耐磨铸铁的组织与性能的影响,等温淬火热处理工艺可以获得下贝氏体和马氏体为基体的组织,既提高铸铁的冲击韧性,又显著提高冲击磨损性。在320℃等温淬火1.5 h可获得较理想的材料冲击韧性和耐磨性。     

挖掘机斗齿用新型低合金耐磨钢热处理工艺参数的研究

研究了挖掘机斗齿用的新型低合金耐磨钢,利用淬火+C配分(QP)工艺进行了钢的热处理。利用Jmatpro软件模拟和奥氏体晶界侵蚀试验确定了奥氏体化温度。采用JSM-5610LV扫描电镜、JB-300B冲击试验机和D8 ADVANCE X射线衍射仪等手段,研究了等温淬火温度、配分温度对低合金耐磨钢组织和力学性能的影响,并分析了等温淬火温度对残留奥氏体含量的影响规律。结果表明:在试验条件下适宜的热处理工艺参数是:奥氏体化温度为870℃,等温淬火温度为320℃,配分温度为400℃;残留奥氏体含量在等温淬火温度为320℃时达到最大的体积分数(7.1%)。     

厚大断面ADI材料的试验研究

介绍了厚大断面ADI的技术要求,详细阐述了附铸试块的生产工艺:设计合理的化学成分,采用树脂砂造型,500 kg中频电炉熔炼铁液,出炉温度为1500℃,包底冲入法进行球化及孕育处理,奥氏体化温度选择为890℃,保温时间为4 h,为得到不同的力学性能,等温淬火温度选择2个温度,分别为360℃与320℃,等温时间为2.5 h。生产结果显示:320℃等温淬火处理后由针状铁素体和富C奥氏体组成的奥铁体更加细小;360℃与320℃等温淬火温度处理得到不同的力学性能,伸长率比牌号要求提高很多。     

6082铝合金TTP曲线的研究

试验通过等温盐浴淬火测定了硬度和抗拉强度随时间的变化曲线,根据变化规律绘制6082铝合金的温度———时间———性能(PPT)曲线,确定了6082合金淬火的敏感温度区间为320℃～400℃和鼻尖温度为390℃,数据可应用于生产,为控制型材出模口的温度和淬火转移时间奠定了理论基础。     

ADI曲轴的难切削问题

onthePoorMachinabilityADICrankshafts具有高强度、高延性、高疲劳性能和优良断裂韧性的等温淬火球铁（ADI）的开发，被誉为近30年来国际铸铁冶金学方面的重大成就之一。就我国单缸柴油机球铁曲轴生产而言，除为数不多的厂家采用正火加气体软氮化或轴颈中频淬火之类强化外，大多数均在推广整体等温淬火的单一强化工艺，我厂根据自身条件和国内外贝氏体球铁研究成果，在国内较早干S195柴油机曲轴上采用了以下贝氏体为基体的半硬级，在TY1100柴油机曲轴上以上贝氏体加奥氏体为主的韧性级等温淬火强化工艺[1]。经等混淬火的下贝氏体球铁…     

支重轮全自动强力抛丸机

传统支重轮抛丸机占用人员多,劳动强度大,生产效率低,我公司结合现状,给一些知名支重轮企业提供了满足工艺要求的、自动化程度先进的支重轮抛丸清理机生产线,该生产线不仅实现了工件的自动搬运、自动上下料,而且还实现了对支重轮工件的自动翻转和表面丸料和粉尘的清理,整个加工过程自动化完成,无需人工参与,节省了人工及管理成本,大大提...     

整体辗钢车轮淬火工艺的数值模拟

利用DEFORM-HT软件结合CL60钢的连续冷却转变曲线(CCT曲线),研究了某840D型车轮在不同淬火工艺下的温度场、应力场以及微观组织变化情况。结果表明:踏面喷水淬火工艺是最优淬火方案,踏面喷水淬火后车轮的最大等效应力(卸载之后的等效应力即为残余应力)为245 MPa,优于其他方案,车轮踏面在淬火过程中发生马氏体转变可以增加车轮的耐磨性,车轮轮辋表面的硬度约为33 HRC,满足企业27~34 HRC的要求。根据实际工况结合CL60钢的CCT曲线建立了车轮喷水淬火的试验方案,观察试样的显微组织并与模拟结果进行对比,证明模拟结果是可靠的。     

层流等离子体点状淬火面积比对轮轨材料磨损性能的影响

目的 运用层流等离子体点状淬火工艺,提高轮轨材料的耐磨性,并探究最佳的表面处理面积比率.方法 采用层流等离子体点状淬火方式,对高速轮轨材料进行表面处理,利用MJP-30型滚动接触磨损试验机,对4组不同点状淬火面积比(0％、15％、30％、45％)的轮轨试样进行滚动接触磨损试验,利用金相显微镜、扫描电子显微镜(SEM)、硬度计等对轮轨试样进行磨损形貌表征和耐磨性分析.结果 层流等离子体点状淬火可获得板条状马氏体组织,轮轨材料表面硬度提升200％以上,磨损率降低80％以上.当面积比为30％时,轮轨材料的磨损率最小,相比于未处理试样,总磨损率下降约89.2％,车轮的磨损率降低约89.6％,钢轨降低约88.7％.对磨损试验后的轮轨试样进行表面损伤分析和截面显微组织观察,结果表明,点状淬火试样表面损伤显著减轻,剥离和裂纹主要集中在淬火过渡区域,淬火区域可以显著抑制材料的塑性变形,淬火区和基体结合层可抵抗裂纹的进一步扩展.当面积比为30％时,轮轨试样的耐磨性能最佳.结论 层流等离子体点状淬火可有效提高轮轨材料的耐磨性,最佳的淬火面积比为30％左右.     

Structural, thermal and magnetic properties of Fe-Si-B-P-Cu melt-spun ribbons: Application of non-isothermal kinetics and the amorphous random anisotropy model

The microstructural variation of Fe-Si-B-P-Cu melt-spun ribbons was analyzed on the basis of non-isothermal kinetics and the amorphous random anisotropy model. The magnitude of latent heat of the crystallization process obtained from DSC curves increases with the increase of quenching wheel speed. The apparent activation energies of the nucleation and growth of α-Fe nanocrystallites increase as the quenching wheel speed increases. Thermal analysis implies that the size of the local short-medium order (cluster) in melt-spun ribbons reduces with the increase of quenching wheel speed. Meanwhile, magnetic measurements display that the coercivity of the stress-released ribbons decreases with the increasing quenching wheel speed. This confirms the thermal analysis results on the basis of the amorphous random anisotropy model. Combing thermal analysis with magnetic measurements, it is believed that the cluster size of the melt-spun ribbons decreases with the increase of the cooling rate during melt-spinning process. Nanocrystalline alloy with desirable microstructure and soft magnetic properties is anticipated to be obtained from an amorphous alloy prepared at an appropriate cooling rate by adjusting the quenching wheel speed.     

42CrMo天车车轮锻件夹板热处理组织与性能

采用夹板淬火与回火热处理工艺替代表面感应热处理工艺,应用于42CrMo天车车轮锻件踏面热处理。试验结果表明,通过夹板淬火回火处理,天车车轮硬度、拉伸性能和金相组织均满足设计和使用要求。该工艺设备简单,具有广泛的适用性。     

新型高硬度工业用车轮的热处理

选择42CrMo和60钢作为试验材料,采用整体加热、踏面喷淬的方式成功试制出了高性能工业车轮。对于高硬度工业用车轮,42CrMo材质的工艺性及使用性优于60钢。     

新型整体铸钢车轮热处理工艺研究和试制

针对目前铁路运输高速重载,车轮踏面磨耗较快,使用寿命较低的问题,对铁路机车车辆车轮传统的轮辋单面淬火后的金相组织,综合机械性能进行了研究;设计了车轮轮辋强化两面和三面淬火装置,;对新型整体铸钢车轮轮辋两面和三面强化淬火加回火热处理过程进行了工艺试验;并对新型整体铸钢车轮与国内、外辗钢轮、国际A级、B级辗钢轮加以比较。认为：新型整体铸钢铁路车轮综合机械性能已达到或超过了整体辗钢车轮。运用新型整体铸钢车轮代替整体辗钢车轮将会大大的减低制造成本,产生良好的经济效益和社会效益。     

车轮热处理过程中残余应力的分析

综合考虑了温度、相变及应力的耦合作用,运用有限元法分析了车轮热处理过程中残余应力的产生及分布,并进行了测试。在淬火开始阶段车轮踏面附近分布周向拉应力,深部受压,在淬火60 s时踏面拉应力达到最大,随后冷却过程中踏面附近拉应力逐渐减小并转化为压应力,通过测试和计算,KKD车轮踏面的最大残余压应力为120 MPa左右,压应力区深度达到45 mm。     

Cr12MoV钢旋压成形轮早期断裂失效原因分析

分析了Ｃｒ１２ＭｏＶ钢旋压成形轮早期断裂失效的原因。淬火温度及硬度偏高会使旋压轮的抗弯强度偏低、韧性不足。锻造不充分,Ｃｒ１２ＭｏＶ共晶碳化物呈网带状分布,粗大共晶碳化物的存在及较高的表面粗糙度会因和集中而成为理解纹源。这 导致旋压轮早期断裂失效的主要原因。适当降低淬火温度及硬度,增加锻造比降低旋压轮工作表面粗糙度,使旋压轮寿命大幅度提高。     

铁基粉末冶金从动轮零件热处理工艺改进

对类似FL4605铁基粉末冶金材料的从动轮零件经固体渗碳、重新加热淬火后.表观硬度严重不足的现象进行了原因分析.结果表明,渗碳后重新加热淬火,如果无保护性气氛保护,材料表面脱碳和氧化严重,油淬后硬度极低.为节省工时和成本,渗碳后采用保护性气氛加热直接淬火可以达到技术要求.