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根据ES8B2上盖的结构特点,设计浇注系统和排溢系统,使用Flow-3D软件对铸件的工艺方案进行模拟。初始方案的模拟结果显示,浇注系统及其附近的区域温度较高,型腔的两端和溢流槽温度较低,并且型腔的两端产生了较多的卷气。对初始方案进行优化,改变横浇道的形状,调整溢流槽的位置和大小。对优化后方案模拟结果显示,温度分布为中间高、两端低,型腔两端出现更多卷气;对方案再次优化,增大内浇口的面积、溢流口的面积、溢流槽的体积和连接肋的截面积。模拟结果显示,型腔中的卷气明显下降,铸件气孔减少,缺陷降低。实际生产铸件表面光滑,缺陷较少,符合生产要求。 相似文献
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为了高效、高质量生产某汽车发动机机油泵盖,针对泵盖零件特征并基于压铸理论和经验设计了3种理论上可行的浇注与排溢系统方案,然后利用ProCAST软件模拟铸件的充型及凝固过程。充型过程模拟发现铸件顶部易产生卷气,因此提出在此处增设一个溢流槽的优化方案。铸件凝固仿真发现,消除横浇道内侧溢流槽以及缩短内浇道长度,对铸件的缩松、缩孔分布无影响,还可改善横浇道内侧铸件部位的散热、减少金属液流动能量损失。方案三的浇注与排溢系统降低了卷气,试模铸件经X光探伤表明重要位置无缩孔,金相分析显示铸件各部位组织致密,晶粒度等级为4,显微硬度大于HV85,符合产品要求。 相似文献
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介绍了汽车底盘结构件的高真空压铸成形设计,以可热处理的Al-Si-Mn-Mg系高强韧铝合金汽车底盘结构件的压铸技术开发与应用为研究对象,通过设置不同的浇注系统,应用数值模拟方法,定性分析了铝合金液流动的充型状态与铸件缺陷的分布,着重研究了梳形浇道、扇形浇道、集中进浇、分散进浇、长浇道与短浇道对充型流动状态、充型温度、充型速度、气压阻力与铸件成形的关系;确定了铸件的浇注系统与排气系统,大大缩短了模具的开发周期。 相似文献
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浇道设计外环内浇道转子制件简图及浇注系统的结构见图1。转子模具在卧式压铸机上使用,横浇道为环状,在横浇道圆周上分布了内浇道。该内浇道的设计优点是与转子槽形距离近,便于迅速填充型槽,减少铝液在填充过程中的热量损失,减少转子铸铝的废品率。内浇口厚度一般为1~1.5mm,长度3~4mm。内浇口截面积的计算公式:F内=Q/(γvT)式中F内———内浇口截面积,cm2Q———转子用铝重量,gγ———铝液的密度,2.4g/cm3v———内浇口处金属液的流速,1200~3000cm/sT———充填型腔的时间,… 相似文献
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铝合金舌簧阀的压铸模设计 总被引:4,自引:7,他引:4
根据舌簧阀有肋,壁厚薄不均,薄壁上有孔,底面厚度小等结构特点,以及铸件易产生气泡、裂纹等缺陷的状况,在设计模具时重点考虑了分型面的选择。分型面设计在舌簧阀带孔双斜面与平行底部之间,这样既保证脱模方便,又可使铸件受力均匀;为了使1模4腔都充形良好,设计成一个等截面横浇道和4个浅而宽的侧横浇道;在横浇道末端设计了一个容积较大的溢流槽,使排气顺畅。 相似文献
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采用压铸工艺成形铝合金薄壁长轴类零件。首先根据压铸模具浇注系统的设计原则,对铝合金件压铸模的浇注系统进行了设计计算;其次运用procast软件对铝合金压铸成形工艺进行数值模拟,根据压铸过程中的温度场云图,进行了压铸模具的热平衡分析和压铸件的充型凝固分析;最后针对模拟的结果进行了压铸模具的设计。 相似文献
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采用水力模拟试验方法,对某特大型铝合金铸件的铸造工艺进行模拟研究。结果表明,该铸件原工艺中的浇注系统设计不合理,功能不完善,系统的开放比过大,造成横浇道充不满及局部吸气严重;系统的集渣消能段的连接段的位置及结构设计缺陷,出现“乱引注”;内浇道设置不合理,使系统的流速和流量分配不均等。通过进一步的研究,对原设计存在的问题进行了改进和优化,使浇注系统充型平稳顺利,流量均匀。确保了铸件一次浇注成功。 相似文献
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设计铝合金压铸模具浇注系统类型的原则 总被引:2,自引:4,他引:2
根据具体零件结构的特征,可设计出相应的压铸模浇注系统,如环形浇道、中心展开浇道、外侧浇道、集中大溢流等浇注系统。尽管这些浇注系统也存在不足之处,但总的原则是:使流入型腔的铝合金液尽量减少曲折、汇合,尽可能避免直接冲击型芯,不宜立即封住分型面,有利于压力的传递,形成良好的充填状态和排气条件。 相似文献
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基于数值模拟基础,针对多型腔注射模的结构特点,以流道尺寸为变量,以节能为目标进行浇注系统的优化设计。设计了模具优化的数学模型,有效利用注塑机,增大浇注系统压力,优化流道截面尺寸,减小流道凝料,节约原材料,有效降低锁模力,缩短充模时间,提高了生产效率。 相似文献
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通过黑色金属零件杠杆的半固态压铸模设计,提出了黑色金属半固态压铸模的设计要点,研究了设计中涉及的压铸机选择,压室的设计,成形部分材料的选择,浇注系统的设计,模具加热,冷却系统的设计等关键技术问题,得出了解决问题的方法。 相似文献
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在对铝合金发动机缸盖进行工艺分析的基础上,制定了3组浇注方案,分别为缝隙式顶冒口补缩浇注系统、顶冒口直接浇注系统、半开放式半包围型横浇道浇注系统.通过使用铸造数值模拟软件对金属液的充型和凝固过程进行数值模拟,认为缝隙式顶冒口补缩浇注系统为最优方案.确定了缸盖的优化工艺参数:模具预热温度为400℃,浇注温度为720℃.在该组优化的工艺参数下,通过对金属液的充型和凝固过程的动态观察,预测了充型时间、凝固时间和可能存在的缩松、缩孔及气孔缺陷的分布与体积分数. 相似文献
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根据透明水箱表面质量要求高的特点,通过对塑件结构和工艺性进行分析,对不同浇口位置、普通流道与热流道方案的对比分析,确定了单点浇口的热流道模具设计方案,对模具设计要点及工作过程作了介绍,实践证明,生产的塑件合格,对同类产品的模具设计具有一定的借鉴作用。 相似文献