液化气精制装置配套技术改造

对液化气精制的技术改造情况进行了详细的介绍。延安炼油厂配套建设30万吨/年液化气精制装置,对原料液化气进行脱硫精制。本装置由液化气脱硫化氢及液化气脱硫醇两部分组成。液化气脱硫化氢部分采用胺法脱硫工艺脱除液态烃中的硫化氢;液化气脱硫醇部分采用予碱洗加抽提氧化脱硫醇的典型工艺。该套装置自建成投产以来,操作运行比较平稳,还未按计划进行停工检修。     

固体碱技术在液化气脱硫醇工艺中的应用

哈尔滨石化分公司采用固体碱技术进行液化气脱硫醇预碱洗工业应用试验。试验结果表明，固体碱洗能够达到或超过液体碱洗的效果；固体碱洗不仅脱硫化氢效果好，而且具有脱硫醇和总硫的功能；使用固体碱没有废碱液排放，对环保有利。采用固体碱技术的新型液化气脱硫醇工艺，不仅可以实现装置扩容，而且可以综合提高油品精制质量。     

催化裂化液化气脱硫剂的工业应用

某炼油厂液化气脱硫装置采用胺液抽提法脱硫化氢、固定床无碱脱臭组合工艺。该工艺使用EH-4型COS水解催化剂、DS-3脱硫剂和EAC-6精脱硫剂,能够满足脱后液化气硫化氢、总硫和铜片腐蚀合格的质量要求,可以在催化裂化液化气脱硫装置上使用。     

催化液化气脱硫技术现状及改造建议

长庆石化公司催化液化气脱硫装置目前采用醇胺法脱除H2S,随着催化原料性质变化和加工量增大,液化气脱硫装置日益暴露出一些问题,建议催化液化气碱洗脱硫醇单元改造为固定床无碱脱硫醇工艺。本文论述了主要改造内容,改造后产品质量合格,实现了全流程连续生产,全过程无三废排放问题。     

LDS:灭渣利器中国造

正脱硫利器LDS技术实现了用碱不排渣、用气不排废、低耗无异味。液化气脱硫是炼油厂通用的工艺过程。其中,碱洗法脱硫醇装置占90%以上,国内技术主要源自上世纪50年代美国UOP公司Merox工艺和80年代MeriChem公司纤维膜脱硫工艺。炼油厂液化气脱硫醇碱洗产生的碱渣含有大量有机硫化物、有机无机盐类化合物(硫化钠、硫醇钠、硫代硫酸钠、碳酸钠)、单质硫、石油类污染物等的黑     

液化气无苛性碱精制脱硫工艺的开发及工业应用

针对目前炼油厂普遍采用的液化气碱洗法精制工艺存在碱液更换频繁、排废碱渣量大、精制后液化气总硫含量超标等问题,中国石油大学（北京）开发了一套采用新型羰基硫水解催化剂和脱硫醇溶剂的液化气无苛性碱精制脱硫新工艺,并联合山东三维石化工程股份有限公司成功将该工艺工业化应用于中国石油哈尔滨石化分公司液化气精制装置。应用结果表明,该工艺脱硫效果好,精制液化气产品的硫质量分数低于10 μg/g。与传统的碱洗法液化气精制相比较,该工艺无废碱渣排放、水洗水可以直接达标排放。该工艺流程简单,操作条件缓和,羰基硫水解催化剂活性高、寿命长;脱硫醇溶剂可循环再生使用、损耗低。     

液化气脱硫醇醇装置的技术改造

采用氨水洗涤液化气中硫化氢与含硫污水汽提组合工艺对300kt/a液化气脱硫醇装置的预碱洗单元进行技术改造。工业应用结果表明,该组合工艺能够选择性地脱除硫化氢,而且硫化氢的脱除率达到100％,含硫废氨液经再生回收,不产生废渣,从而消除了原预碱洗工艺所产生废碱渣带来的二次污染问题。     

无苛性碱精制工艺在催化汽油脱臭中的工业应用

以催化裂化装置精制前的稳定汽油为原料,采用THS-1脱硫化氢催化剂、TM-1脱硫化氢助剂以及AFS-12脱硫醇催化剂、HY-1脱硫醇助剂,经无苛性碱精制工艺,制备了精制汽油。结果表明,稳定汽油经精制脱硫后,汽油腐蚀级别由三级下降到一级;试样1汽油硫醇质量分数由0.002 5%下降到0.000 4%,试样2的由0.002 3%下降到0.000 3%;试样1的总硫质量分数由0.007%下降到0.003%,试样2的由0.009%下降到0.004%;试样1和试样2脱除硫化氢质量分数分别为0.001 9%,0.003 0%;说明催化汽油无苛性碱精制工艺脱硫效果明显。与苛性碱预碱洗工艺相比,利用无苛性碱精制工艺精制催化汽油,整个过程不产生废碱液,有利于环保,且每年可节省装置运行费用6万元。     

纤维膜脱硫技术在焦化液化气脱硫醇装置的应用

介绍纤维膜脱硫技术在胜利炼油厂两套焦化液化气脱硫醇装置的应用情况。装置运转结果表明,该技术能脱除焦化液化气中的大部分硫醇和硫化氢,具有操作简便、产品质量稳定、碱液消耗量低、碱渣产量小等特点。     

液化气腐蚀问题的原因分析及解决措施

惠州炼化分公司液化气脱硫装置运行2a以来,一直存在脱硫再生负荷高,液化气经常发生腐蚀不合格问题,通过优化吸收稳定系统操作;降低液化气中硫化氢含量及脱硫再生单元扩能改造等措施后已获得解决。液化气油渍不合格主要原因是作为抽提溶剂油的催化重整生成油密度偏大及胶质含量较高,解决措施是将催化重整生成油更换为重整抽余油;液化气腐蚀不合格主要原因为原料硫化氢含量高、残液携带及脱液采样不合理。通过装置扩能改造、液化气球罐罐底压液、采样口改造、增加加氢液化气精脱硫设施解决了腐蚀问题。为改善焦化液化气带碱、加氢液化气带胺液的情况,增加了焦化液化气和加氢液化气水洗设施,基本解决了液化气腐蚀问题。     

对中低含硫天然气脱硫技术的认识

介绍了炼油厂液化气及C4中含硫化合物分布的基本情况。综述了纤维膜脱硫醇、精馏脱硫、吸附脱硫、溶剂脱硫等炼厂液化气及C4深度脱硫技术。结合某厂液化气总体加工流程,采用多种脱硫方式配合,通过边加工、边脱硫,兼顾能耗降低,可实现对液化气深度脱硫和C4增值的综合利用。     

液化石油气深度脱硫工业应用总结

为满足下游甲基叔丁基醚(MTBE)装置的生产要求,2011年7月,锦西石化分公司对重油催化裂化装置吸收稳定及脱硫系统进行隐患整改,采用深度脱硫技术对液化石油气脱硫醇部分进行了改造。介绍深度脱硫技术在重油催化裂化装置液化石油气脱硫醇系统的应用情况。对过去两年装置运行数据的统计和系统分析结果表明,液化石油气深度脱硫技术在装置运行中操作简便、稳定可靠;液化石油气脱后总硫质量浓度低于10 mg/m3,液化石油气除臭精制液单耗为0.05 kg/t,新鲜碱液单耗为0.05 kg/t,软化水单耗为30 kg/t。单位液化气处理成本累计降低2.95 RMB$/t,上述指标均大大低于传统的液化石油气脱硫醇工艺,产生了良好的经济和社会效益。     

焦化液化气脱硫醇工艺及装置升级方案研究

分析了焦化液化气中硫化物的类型,比较了各种脱硫醇工艺的利弊,结合中国石化天津分公司焦化液化气脱硫醇装置采用的纤维膜脱硫醇工艺,对脱硫醇装置的概况、运行和改造情况进行了详细地介绍和总结,并针对目前面临的新问题,即焦化液化气脱硫醇后不能满足烷基化装置进料要求,提出了建设性的改造方案。     

纤维膜脱硫化氢工艺在液化气脱硫化氢中的应用

分析了纤维膜脱硫化氢工艺的原理及特点,并介绍了该工艺在山东润泽化工有限公司液化气脱硫化氢装置上的工业应用情况。纤维膜脱硫化氢工艺具有操作简单、运行平稳、胺液循环量低、胺液利用率高等特点。运行结果表明:液化气产品中含硫化氢量低于1μg/g,达到设计要求;相比传统脱硫化氢装置,胺液循环量降低60%以上。     

液态烃铜片腐蚀不合格原因探索

总结了各种液戏脱硫方法的优缺点，探索了我厂液太烃铜片腐蚀不合格的原理因，同时提出了解决办法。认为我厂液态烃铜片腐蚀不合格的主要原因是胺液脱硫化氢效果不好以及碱液脱硫醇效果差。     

碱液脱硫系统在液化气脱硫中的应用

柴油加氢装置催化柴油原料来源复杂,副产品液化气总硫含量和铜片腐蚀不合格,如果经脱硫脱硫醇装置脱硫后,将会造成下游聚丙烯装置聚合反应异常。改造后,采用碱液脱硫系统单独脱除柴油加氢液化气硫化物,处理后液化气质量合格。聚丙烯装置生产正常,每年可减少上千万元的经济损失。     

液化气脱硫醇工艺完善及节能减排要素分析

液化气脱硫醇目前基本上采用Merox碱洗抽提和碱液空气氧化再生循环利用工艺。随着高含硫原油加工比例的上升以及液化气产量和综合利用率提高，液化气脱硫醇碱渣排放量大幅增加，对环保压力很大且增加操作成本。根据各炼厂同类装置运行情况调查，分析了生产过程的节能减排要素并提出了实现途径，即通过对脱硫醇工艺的整体优化并对碱液再生单元进行技术创新，控制原料液化气胺液夹带量以避免对碱液的污染，采用纤维膜脱硫醇工艺提高脱硫醇过程的传质效率和分离效率，控制再生碱液中二硫化物浓度以延长剂碱使用周期，有可能将碱渣排放率降低75%以上。     

利用纤维膜脱除液化气中的硫

在对某石化公司原有液化气脱硫醇装置存在问题进行分析的基础上,提出利用纤维膜脱硫醇技术脱除液化气中的硫.项目实施后液化气脱硫率提高,铜片腐蚀问题得到解决;同时装置碱渣排量明显减少,降低了对环境的污染.     

液化气脱硫技术的清洁化技术改造研究

随着石化企业环境保护压力的增加,宁夏石化公司积极开展污染物的源头治理工作。宁夏石化公司采用液化气深度脱硫清洁化技术对原液化气脱硫醇系统进行升级改造。在液化气深度脱硫技术的基础上,本着预防与治理相结合原则,实现污染物资源化利用。通过原料预处理、溶剂提效、尾气循环等措施,实现了液化气深度脱硫过程“用碱不排渣,用气不排废”的清洁化生产。     

丙烷脱沥青装置解决硫化氢腐蚀的技术措施

随着加工原油中硫含量的上升，丙烷脱沥青装置的硫化氢腐蚀问题越来越突出，通过分析丙烷脱沥青过程中硫化氢的生成及其腐蚀作用，荆门丙烷脱沥青装置采用了二段脱硫工艺防腐技术措施来解决硫化氢腐蚀问题：一段脱硫——液相丙烷胺法脱硫；二段脱硫——汽相丙烷碱洗脱硫。以上措施采用后，丙烷溶剂系统各部位硫化氢质量浓度由21000～26000mg／m^3降至90mg／m^3以下；丙烷溶剂罐和汽提丙烷水洗塔污水中铁离子质量浓度由18．66-42．93mg／L降到2mg／L以下，基本解决了丙烷脱沥青装置主要设备和系统的硫化氢腐蚀问题。