合理控制铁水磷含量探讨

分析了铁水磷含量、钒渣磷含量、钢水磷含量之间的关系。对攀钢目前钒渣和钢水的质量问题进行了讨论，提出铁水磷含量应该≤０．０６７％。     

复吹转炉冶炼低磷钢试验研究

研究了复吹转炉铁水脱磷预处理,半钢倒渣后在同一转炉内进行少渣精炼冶炼超低磷钢的工艺。结果表明:在铁水磷含量0.13%条件下,半钢和终点渣碱度(CaO/SiO2)控制在2.0和3.6左右,TFe含量控制在18%左右,半钢倒渣量40%～60%,半钢脱磷率最高达65%,平均为50%,终点脱磷率最高98%,平均为94.6%,冶炼终点钢水磷含量控制在0.007%以下,最低0.003%,满足低磷钢生产要求。     

转炉渣洗脱硫工艺在SPA-H钢种的应用研究

针对SPA-H钢种磷含量要求高的特点,基于热力学和动力学理论分析,试验确定了转炉渣洗脱硫工艺的白灰加入量、Als含量及吹氩制度,采用该工艺后实现了渣洗脱硫约0.022%,降低生产成本0.41元/t钢。     

200t顶底复吹转炉半钢冶炼深脱磷工艺实践

针对转炉终点钢水磷含量高且波动大的问题,对钢水深脱磷控制难点及影响脱磷的因素进行了分析,提出了采用"双渣高拉碳放渣"的深脱磷工艺路线;通过优化造渣制度、供氧和底吹气制度、枪位控制和终点控制等脱磷工艺,9炉34CrMo4钢的冶炼结果表明,钢水脱磷率达84.6%,终点渣-钢磷分配比L_p达到90.1,实现了转炉终点钢水[P]≤0.006%的稳定控制,并通过采用滑板挡渣及顶渣改制等减少回磷的技术措施,具备了批量生产磷含量小于0.010%的低磷钢种的能力。     

无缝管用低硅ST30Al钢LF精炼过程钢水硅含量控制

分析了低硅钢ST30A1(/%:0.06~0.10C,≤0.05Si,0.30~0.45Mn,≤0.015P,≤0.005S,0.025~0.050Al)在LF精炼过程中钢水回磷量、钢水铝含量、精炼渣二元碱度、精炼渣Al_2O_3含量等因素对钢水增硅量的影响,得出转炉下渣量、钢水铝含量、精炼炉渣碱度是影响增硅的主要因素。通过控制转炉下渣、降低原辅料中的硅含量、调整精炼渣中SiO_2、Al_2O_3含量、控制精炼渣二元碱度14,渣中Al_2O_3为27%,控制钢水铝含量0.010%~0.020%,LF钢水增硅量由原0.033%~0.047%降低到0.004%~0.018%,成品钢水硅含量≤0.035%。     

转炉炼钢磷含量智能预测模型优化

为了提高转炉终点钢水磷含量预测的准确性，分析了钢水温度、渣氧化性及渣碱度等相关参数对脱磷的影响，优化了磷含量预测模型的系统流程、模型计算和参数自学习。该模型优化后，转炉终点钢水磷含量预测值准确性得到提高，转炉平均取样时间缩短1.2 min/炉，提高了生产效率，减少了生产质量事故。     

无缝管用低硅ST30A1钢LF精炼过程钢水硅含量控制

分析了低硅钢ST30Al（/%:0.06~0.10C,≤0.05Si,0.30~0.45Mn,≤0.015P,≤0.005S,0.025~0.050Al）在LF精炼过程中钢水回磷量、钢水铝含量、精炼渣二元碱度、精炼渣Al₂O₃含量等因素对钢水增硅量的影响,得出转炉下渣量、钢水铝含量、精炼炉渣碱度是影响增硅的主要因素。通过控制转炉下渣、降低原辅料中的硅含量、调整精炼渣中SiO₂、Al₂O₃含量、控制精炼渣二元碱度14,渣中Al₂O₃为27%,控制钢水铝含量0.010%~0.020%,LF钢水增硅量由原0.033%~0.047%降低到0.004%~0.018%,成品钢水硅含量≤0.035%。     

转炉冶炼轴承钢试验小结

转炉冶炼轴承钢的难点是终点要求碳含量高，而此时钢水中磷含量亦高和钢水温度不足。采用铁水在入转炉前进行预处理脱除磷，适量加入增温剂，调整造成渣操作，在钢包中进行脱氧合金化，可冶炼出质量合格的轴承钢。     

EAF-LF炼钢流程中钢水回磷的热力学分析

本文对钢水回磷进行了热力学计算和分析。得知EAF-LF炼钢流程中钢水回磷的根本原因是熔池温度升高，炉渣氧化性减小和炉渣碱度降低，并针对宝山钢铁股份有限公司150t：EAF炉治炼钢管钢过程，定量计算了熔池温度，炉渣氧化性及炉渣碱度变化对钢水回磷量的影响。计算结果表明，在LF精炼的热力学条件下，渣中无磷存在：EAF下渣量及铁合金种类对LF精炼钢水回磷量也有影响，EAF每下渣100kg，钢水增磷0.00032%，锰铁合金的增磷作用大于硅铁合金，每加入1kg/t锰铁合金使钢水增磷不少于0.0002%。由计算及分析可知，为防止钢水回磷必须密切关注EAF终点升温过程，严格控制EAF下渣量并采用低磷锰铁合金。     

90t顶吹转炉冶炼超低磷钢工艺开发

介绍了鞍钢股份有限公司炼钢总厂90t氧气顶吹转炉采取双渣冶炼、LF炉脱P生产超低磷钢水的新工艺。采用该工艺替代原双联工艺生产的超低磷钢水能将成品磷含量稳定降低0.0019%,硫、氮、全氧含量均达到较低水平,完全能够满足品种质量的要求。     

武钢CSP薄板坯SPA-H结疤的成因及控制

结合武钢CSP生产实践,从钢水成分、钢水温度、结晶器保护渣以及液位波动等方面对SPA-H带钢结疤缺陷成因进行分析,提出相应的措施,可有效控制结疤缺陷的发生,结疤缺陷改判率由2010年5月的7.5%下降至2010年7月的1.2%。     

采用转炉脱磷生产不锈钢用低磷钢水的探讨

在太钢生产条件下，旨在探讨新建二钢北区脱磷转炉如何有效冶炼低磷钢水供下工序生产不锈钢。调研了二钢南区转炉冶炼不同钢水磷含量的现状；比较了转炉采用双渣法与单渣法操作对脱磷的影响；讨论了脱磷钢水高碳出钢和低碳出钢的相关问题，对二钢北区转炉脱磷工艺操作提出了建议。     

转炉生产SPA-H加工开裂的分析

利用化学成分、金相组织等方法,对SPA-H加工开裂现象进行了分析。结果表明,连铸保护渣和浸入式水口料卷入钢水中是SPA-H加工开裂的主要原因。可通过对过热度和耐材质量的控制解决该问题。     

提高55 t转炉双渣法脱磷率试验

唐钢公司二钢轧厂利用55 t顶底复吹转炉研究了双渣操作对脱磷效果的影响。试验结果表明,采用双渣法可以将脱磷率由单渣法的87.8%提高到92.6%,终点钢水磷含量低至0.008 1%;采用双渣法留渣冶炼有利于提高前期炉渣中FeO含量和碱度,从而有利于脱磷,可将脱磷率提高到95.2%,终点钢水磷含量降低至0.005 5%。脱磷率随着吹氧时间和供氧量的增加而升高,增加总吹氧时间或者总供氧量有利于改善化渣效果。另外,增加总吹氧时间或者总供氧量也延长了脱磷时间,最终提高了脱磷效果。     

150t转炉双渣深脱磷工艺研究与实践

通过对150 t转炉双渣深脱磷的生产试验,分析了一倒、二倒工艺控制对脱磷的影响,结果表明控制倒炉温度、熔渣碱度、渣中ω(Fe O)、半钢磷含量等可提高脱磷率,生产试验结果表明转炉终点钢水磷含量平均为0.006%,成品磷含量平均控制在0.008%。     

用转炉渣使钢水脱磷

日本钢管公司福山钢铁厂为降低钢中的磷、硫含量而采用了向钢水罐中添加由转炉渣及少量亚硅酸苏打所组成的脱磷剂,而使钢水进行渣洗脱磷的方法,取得了钢水脱磷率达50～70%的良好效果。该厂所用脱磷剂的成分为:约85%的低磷转炉渣和15%的亚硅酸苏打,其加入量为10kg/t 钢。采用该方法使钢水脱磷,不仅生产工艺简单,而且脱磷处理成本也比较低。如在脱磷剂中加入一定数量的苏打灰,则有可能在使钢水脱磷的同时达到使钢水     

260 t转炉留渣双渣法冶炼低磷IF钢的半钢控制实践

针对260 t转炉冶炼低磷IF钢时存在温度、磷和氧含量很难同时命中的问题,采用了留渣双渣的冶炼工艺,通过合理控制留渣量、一次倒渣温度和一次倒渣时间等措施后,冶炼低磷IF钢转炉终点磷含量低于0.012%,终点氧值降低了0.011 2%,提高了钢水质量。     

转炉单双渣脱磷工艺试验

结合南钢现场试验,研究了转炉采用单渣法和双渣法对钢水脱磷的影响;分析比较了不同操作制度对钢液中磷含量的影响,辅料加入量对终点钢液磷含量变化的影响,留渣操作对前期渣的影响以及对冶炼终点钢液磷含量的影响。试验结果表明,与单渣法相比,双渣法前期脱磷效果较好,形成的前期渣对脱磷较有利,冶炼终点能很好达到低磷钢要求。同时通过现场试验研究确定了冶炼低磷钢的最佳终点温度、适宜碱度和FeO含量等条件,并得出对磷含量要求严格的钢种应采用双渣法冶炼较有利。     

攀钢转炉双渣法脱磷的试验研究

 为满足用户对钢中磷含量的要求,攀钢采用“双渣法”转炉脱磷工艺开展脱磷试验,并根据生产条件和转炉工艺特点考察转炉脱磷专用氧枪的实际使用效果。试验中,转炉工艺冶炼前期低温脱磷,后期脱碳升温,吹炼前期采用低供氧强度脱磷喷枪,倒渣时切换为常规吹炼喷枪。在吹炼脱磷前期结束扒渣后,熔池中的w(［P］)下降至0040%以下,脱磷率为47.9%。在试验终点钢水中的w(［P］)均在0.010%以下,波动范围在0.006%~0.010%,w(［P］)的平均值是0.0081%。终点脱磷率波动范围是84.4%~92%,平均值是88.3%。     

60 t转炉石灰石替代石灰造渣脱磷的试验研究

试验研究了60 t转炉采用石灰石替代石灰造渣对0.03%~0.27%C,0.012%~0.024%P,0.023%~0.036%S钢水在1580~1680℃的脱磷效果,对比了石灰石和石灰造渣时渣-钢磷分配比,得出石灰石造渣时渣中TFe,终渣碱度和终点钢水温度对渣-钢磷分配比Lp的影响。结果表明,石灰石替代石灰造渣时,熔池中铁和磷的氧化方式和脱磷反应不变,但钢水的脱磷效果较好:石灰造渣平均Lp为80,石灰石造渣平均Lp为101。石灰石替代石灰造渣炼钢时,渣中TFe含量14%~17%,终渣碱度3.1~3.4,钢水终点温度1600~1630℃时,脱磷效果最好。