干法电石渣杂质赋存及高效分离研究

电石渣中Ca(OH)₂含量达到了80%以上，针对电石渣中包含的大颗粒杂质影响其资源化利用的问题，采用了XRD,XRF, XPS, FTIR和化学分析等方法对杂质组分进行了系统分析，采用短程气固高效分离工艺对电石渣进行旋风分离，研究了旋风分离过程对杂质的分离效果和产品应用的影响。结果表明，电石渣中的碳主要以碳单质和碳酸盐形式存在，铝硅多以铝硅酸盐形式存在，硫主要以硫酸盐、硫化物和硫醇的形式存在；旋风分离后电石渣中粗颗粒显著富集，铁在粗渣中富集现象显著，铝硅和钙组分未富集，细渣中酸不溶物含量显著减少。利用电石渣制备活性氧化钙，旋风分离细渣所制备的氧化钙产品抗压强度达到了5.1 MPa，相对于原渣和旋风分离粗渣均提高了约50%；细渣制备的活性氧化钙产品中酸不溶物质量分数与原渣和粗渣相比也显著降低，为0.46wt%。本研究为电石渣的杂质分析及工业化应用提供了依据。     

上海研制成功工业型煤脱硫剂

工业型煤生产中,为了减少型煤燃烧产生的氧硫化物对大气环境的污染,必须在型煤中掺加一定量的脱硫剂,原有型煤脱硫物质的种类包括石灰、二氧化硅、三氧化二铁、电石渣、工业煤炭、煤渣、石膏、高锰酸钾废渣及高锰酸钾等。这些工业型煤脱硫剂脱硫效率较低,仅在４０％左右。脱硫剂混入型煤后,还会降低型煤的燃烧性,带来煤不易起火等问题。最近,上海宝钢集团公司开发了一种型煤固硫剂的制造方法,将含有脱硫成分的物质造成固硫小团,该固硫小团包含氧化钙或氧化镁或二者均包含,另外还有二氧化硅、氧化钾、氧化钠、氧化锌、三氧化二铁等…     

电石渣—石膏湿法烟气脱硫工艺应用

论述了南宁化工股份有限公司65 t/h、35 t/h锅炉烟气脱硫采用以自有副产废弃物电石渣作为脱硫剂的＂电石渣—石膏＂湿法烟气脱硫的工艺应用情况,介绍＂电石渣—石膏＂湿法烟气脱硫工艺的原理和关键技术,分析脱硫石膏的综合利用途径,并探讨所解决的技术问题。     

热电厂电石渣浆液二次脱硫系统防腐施工技术探讨（上）

0前言 山东恒通化工股份有限公司热电厂为充分利用本公司化工二厂电石法PVC生产所产生的电石渣作脱硫剂,先后建设了电石渣干法脱硫系统和电石渣浆液二次脱硫系统（湿法脱硫）。电石渣炉内干法脱硫系统对电石渣的含水量有较高的要求,若含水量较高,将导致输煤、给煤系统管道堵塞,严重时将影响正常的生产;同时由于人炉煤的硫含量不稳定,导致脱硫效果出现一定的偏差。如果钙硫比放大,电石渣的使用量也较大,     

电石渣/白泥-石膏法的工艺优化研究

本文主要针对电石渣/白泥-石膏法工艺存在的问题,开展了脱硫剂预处理、浆液氧化、提高副产物品质、脱硫废水处理等方面的研究,解决了电石渣/白泥-石膏法应用中的问题,并实现了工程应用。     

电石渣在循环流化床烟气脱硫中的应用

干法烟气脱硫一般采用生石灰或者熟石灰作为脱硫剂,采用电石渣作为脱硫剂以废制废,有效降低了干法烟气脱硫的运行成本。文中在一台自主开发研制的75 t/h循环流化床烟气脱硫装置上,进行了用电石渣作为脱硫剂的干法烟气脱硫热态试验研究。试验发现,由于电石渣杂质较多、活性差,当电石渣浆液质量分数大于15%时,易造成喷嘴阻塞,影响了脱硫设备的稳定运行。为了兼顾运行成本和脱硫效率,进行了用电石渣和石灰粉混合使用作为脱硫剂的试验研究,当电石渣与石灰混合,其质量比为2∶1,Ca/S摩尔比为1.3时,脱硫效率可达到80%左右。     

电石渣在燃煤电厂脱硫工艺中的应用研究进展

近年来,电石渣在燃煤电厂干法脱硫工艺的应用中取得了较多进展,但在湿法脱硫的应用中仍存在消溶特性差、亚硫酸钙氧化率低、石膏脱水困难等诸多问题,导致其难以大规模推广。本文从电石渣的理化性质出发,分析了孔隙结构、反应温度、Ca/S摩尔比对脱硫效率的影响,并探讨了电石渣作为脱硫剂对循环流化床锅炉效率及运行的影响,结合电石渣的消溶特性、浆液氧化特性及石膏脱水特性,分析了电石渣在湿法脱硫工艺应用中存在的问题,提出了一种以电石渣为原料,利用燃煤机组再生水深度处理系统生产石灰石浆液的工艺路线,并在2×660MW超超临界燃煤机组再生水深度处理系统中进行了可行性试验,当Ca(OH)₂纯度≥95%时,合理的污泥掺配比例区间为50%~70%,所产石膏达到了二级石膏的品质要求。     

电石渣/生石灰复合脱硫剂脱硫性能研究

为将电石渣有效地应用于半干法烟气脱硫中,对电石渣与生石灰进行不同比例的配比、均化后产生复合脱硫剂。通过对复合产物进行含水质量分数、比表面积的分析,得出摩尔比为1.4∶1—1.6∶1时具有较高的比表面积和3%—5%的含水质量分数。对比生石灰、电石渣与1.6∶1摩尔比产物的粒径分布和扫描电镜图,发现复合脱硫剂粒径分布均匀,结构整齐,无任何团聚现象,且从机理上分析了含水电石渣与生石灰的复合匀化过程。对电石渣、消石灰及各配比复合脱硫产物进行小型脱硫实验研究,结果证实,在1.6∶1的摩尔比下,复合脱硫剂的脱硫性能较好。     

脱硫灰用作湿法脱硫剂的可行性分析

以脱硫灰为研究对象,结合现阶段电石渣湿法脱硫工艺运行情况,提出了脱硫灰作为脱硫剂用于湿法脱硫工艺的建议,并展开了分析论证。得出了脱硫灰用于湿法脱硫的理论加入量、脱硫效果、现有设备运行能力以及生产石膏的质量情况,并对存在的问题提出了建议。     

微波固相法制备铁酸锌脱硫剂的硫化动力学

通过微波与常规固相法制备了铁酸锌高温煤气脱硫剂,使用X射线衍射（XRD）、氮吸附、扫描电子显微镜（SEM）以及X射线光电子能谱（XPS）对两种不同焙烧方式制备的脱硫剂的物相组成、织构形貌和表面元素进行了表征。数据显示微波焙烧制备的脱硫剂具有孔隙结构丰富、表面金属元素含量高、结合能低等优点。使用热天平对铁酸锌脱硫剂硫化行为进行了研究,根据等效粒子模型计算了两种脱硫剂与硫化氢气体反应的动力学参数,得到了硫化反应动力学方程,并在固定床上对其煤气脱硫性能进行了考察。结果表明硫化过程分为化学反应控制区和颗粒内扩散控制区。微波焙烧制备脱硫剂的化学反应活化能和颗粒内扩散活化能较低,说明其在硫化氢气体脱除上具有更高的活性。在模拟煤气气氛下,相比常规焙烧方法制备的脱硫剂,微波制备的脱硫剂的脱硫性能显著提高,具有更高的硫容和更长的精脱硫时间。     

电石渣脱硫石膏锤式烘干工艺的应用

我公司2　500 t/d全工业废渣新型干法制水泥熟料生产线2011年投产,综合利用我公司化工系统聚氯乙烯生产过程中产生的电石渣、热电系统的粉煤灰、电石渣脱硫石膏等废渣,开辟了一条集能源、热电、化工、建材为一体的资源开发、节能降耗和清洁环保并举的循环经济发展道路。在全工业废渣制备水泥过程中,因电石渣脱硫石膏压滤脱水后含水量波动大、颗粒细、黏性强等特点,对运输、储存、计量造成不便,直接利用比较困难。我公司结合电石渣脱硫石膏特性,采用锤式烘干工艺干燥电石渣脱硫石膏,实现了废渣资源综合利用。     

混燃石油焦循环流化床锅炉硫污染物排放特性

在3台配备了炉内脱硫+静电除尘器（ESP）/布袋除尘器（FF）+湿法脱硫装置（WFGD）的410 t·h^-1循环流化床（CFB）锅炉进行了硫污染物排放特性研究。在3个测点采用US EPA Method 8对烟气中不同形态硫污染物进行了平行取样,并同时采集了相应工况下入炉燃料、石灰石、底渣、飞灰、石膏和废水等,考察了污染物控制装置对硫污染物的影响以及硫在电厂的迁移和分布特性。结果表明,锅炉出口烟气中硫主要以颗粒态硫和SO₂的形式存在,占比分别为48.94%～55.05%和44.14%～49.07%。ESP和FF能高效脱除颗粒态硫,脱除效率均达95%以上;WFGD对SO₃/硫酸雾、颗粒态硫的脱除效率分别达62.66%～67.82%和53.06%～60.89%。燃料中硫经过燃烧和污染物控制装置脱除之后绝大部分迁移至灰渣（底渣+飞灰）和湿法脱硫产物（石膏+废水）中,分别占硫总输出的56.79%～70.12%和29.25%～41.70%,只有0.63%～1.51%的硫排放到大气环境中。     

粉煤灰提铝残渣、脱硫石膏、矿渣制备轻质保温板试验研究

利用扫描电镜(SEM)、X射线衍射仪(XRD)、激光粒度分析仪、X射线荧光光谱仪(XRF)等分析测试技术,研究了粉煤灰提铝残渣和脱硫石膏的颗粒形貌、矿物组成、粒度分布、化学成分等基本特性。以粉煤灰提铝残渣为主要原料,以脱硫石膏或矿渣为掺合料,采用压制成型的方法制备轻质保温板。通过实验得出各组分最佳配比(质量分数):粉煤灰提铝残渣为40%,脱硫石膏为15%,河砂为15%,水为30%。     

均质器在电石渣脱硫中的应用

电石渣-石膏法是一种符合＂以废治废、循环经济＂精神的新兴脱硫工艺,制备浓度与粒径分布合适的电石渣浆液是该工艺的关键。将均质器运用到电石渣的化渣流程中,分散化渣过程产生的团聚物、细化浆液中的固体颗粒,从而使整个流程更加顺畅。     

首套国产电石渣湿法脱硫装置顺利投产

新疆天业集团400kt／a聚氯乙烯（PVC）工程配套项目——首套国产300kW级电石渣石膏烟气脱硫装置经过2个多月的平稳运行,脱硫率达到95％以上,电石渣的利用率100％。该项目不仅实现了聚氯乙烯生产中电石渣的大规模综合利用,还打破了我国大型燃煤电站脱硫技术长期依赖国外进口的局面.该项目采用湿法脱硫“两炉-塔”工艺,脱硫后的电石渣通过氧化处理生成的石膏还可全部用于生产水泥或制作石膏板材。     

氨浸渣高温脱除硫化氢的性能及可再生性

高温煤气脱硫是洁净煤研发的关键技术之一。实验考察了大洋锰结核氨浸渣脱硫剂粒径、反应温度、气速对脱硫效果的影响,并利用X射线衍射、X射线荧光等手段对脱硫剂及脱硫产物进行表征,同时进行了脱硫剂的再生反应研究,以探索热处理氨浸渣高温脱硫和再生反应机理。结果表明:氨浸渣热处理产物为Mn(Fe)O,其最佳反应温度为700℃,最佳气速为40 m L/min,一次脱硫容量可达126.0 mg/g(以1 g脱硫剂计);脱硫剂可再生为方铁锰矿,且经过9次再生后总脱硫容量可达1 233.2 mg/g;同时发现高温脱硫作用除了Mn(Fe)O与硫化氢的硫化反应外,还存在硫化产物Mn(Fe)S对硫化氢的催化裂解次反应。     

电石渣焙烧制备活性氧化钙及粒级影响规律

电石渣→氧化钙→电石的循环利用，是实现电石渣钙质资源循环回用的有效途径，但由于电石渣组成复杂、提纯困难，目前仍难以实现大规模制备活性氧化钙循环利用。系统考察了电石渣焙烧过程的物相形貌变化，研究了不同粒径范围的电石渣成分组成差异，通过研究电石渣粒度特征及各粒级电石渣的焙烧特性，确定颗粒分级对电石渣制备活性氧化钙性能的影响。结果表明：电石渣中杂质集中在<45μm及>180μm颗粒中，酸不溶物、Fe、C等主要集中在150μm以上颗粒中；焙烧过程中，钙质组分在350～460℃、550～720℃两阶段逐渐转化为氧化钙，大部分碳质杂质颗粒能在800℃以下完成分解，影响制备活性氧化钙产品性能；活性氧化钙的抗压强度主要受颗粒粒度影响，活性度受粒径、成分共同影响，细颗粒会填补压制过程中颗粒间间隙，提高强度但阻碍水分渗透，粗颗粒中杂质过多难以分解且分解形成大型孔道，影响产品强度、活性，45～106μm较适宜制备活性氧化钙，活性度达411 mL(以4 mol/L标准盐酸计),抗压强度达2.46 MPa。上述研究可为电石渣循环回用提供借鉴。     

资源性环保项目--电石渣脱硫技术应用

国内外电厂烟气脱硫成热技术很多，但对国内电厂而言，都存在着投资大、运行成本高等问题。因此需要有一种能适合企业自身特点、投资最省、运行成本低，而效率相对较高的脱硫技术来为企业解难。实践证明，采用NID工艺，改用电石渣作脱硫剂，对有稳定的电石渣来源的电厂是非常适合的烟气脱硫途径，同时也是资源性环保的成功尝试。     

科技简讯

中国粉体工业通鉴（第四卷／2008版）隆重推出，高钛渣替代钛精矿法钛白粉技术取得突破，全球氢氟酸生产的几种工业技术,中国首套电石渣石膏湿法脱硫装置石河子运行成功     

铝土矿生产氧化铝过程脱硫方法的研究进展

介绍了硫在铝土矿中存在的形态、硫及其化合物对生产工艺、产品氧化铝质量的影响。对浮选法、碱性铝酸盐溶液浮选法,电位调控浮选法、碱石灰烧结法以及添加脱硫剂的氧化铝湿法除硫等几种脱硫方法的主要优缺点作了简要评述,详述了氢氧化钡、铝酸钡、氧化钙脱硫剂湿法脱硫的原理及其特点。