控轧控冷中碳非调质钢的高周疲劳性能

 采用中碳非调质钢制造的轴类等零件常承受交变载荷，因而对钢材疲劳性能具有高的要求。为了评估控轧控冷工艺生产的非调质钢棒材的疲劳性能，利用旋转弯曲疲劳试验机研究了一种常用的钒微合金化中碳非调质钢38MnVS及对比钢38MnS的高周疲劳性能。结果表明，与38MnS钢相比，38MnVS钢中铁素体体积分数增加，组织明显细化；相分析表明约有54%的钒处于M（C，N）相中，且尺寸小于10 nm的M（C，N）粒子质量分数为32%，这些细小粒子的析出强化增量约为116 MPa。38MnVS钢的疲劳极限较38MnS钢提高了62 MPa，提高幅度约为18%；疲劳极限比从38MnS钢的0.43提高到38MnVS钢的0.48。M（C，N）相的析出强化及组织细化是38MnVS钢较38MnS钢具有优异疲劳性能的主要原因，但其疲劳性能仍低于锻态非调质钢。根据试验结果及文献数据，给出了预测铁素体＋珠光体型非调质钢疲劳极限的简便方法。     

热成型汽车桥壳用Q460C高强度钢板的开发

介绍了10 mm厚Q460C热成型汽车桥壳用高强钢的生产工艺,研究分析了生产工艺对钢板组织和性能的影响。炼钢过程中,通过降低钢中夹杂物含量、保护浇注、二冷区弱冷及铸坯堆垛缓冷等措施,提高了铸坯内外部质量;轧钢过程中,利用控制轧制方法获得细化的铁素体+珠光体组织。钢板的主要强化方式为细晶强化和第二相强化,钢板最终性能符合客户要求。     

合金钢连铸结晶器保护渣的基本功能

分析了合金钢连铸结晶器保护渣对钢水的保温和避免钢液氧化功能、吸收夹杂物的能力、以及润滑铸坯和控制传热的功能。改善保护渣的保温性能，有利于减轻振痕缺陷和铸坯皮下夹渣，提高保护渣吸收夹杂能力，防止高合金钢连铸时的漏钢和减少铸坯夹渣缺陷；而协调保护渣传热与润滑的功能对避免粘结漏钢和减少铸坯表面纵裂纹和微裂纹有着不可低估的作用。     

连铸保护渣熔化性能测定及改进

在实验室对上海冶金系统６种混合型连铸保护渣进行予热处理，即在９００℃预热２０ｍｉｎ后，可使保护渣熔化区间缩小３０％～８０％，熔化时间缩３０％～５０％。把这种经过预热处理的保护渣冷却并投入到１５５０℃金属液面上，冷却后测定保护渣烧结层重量，减少３０％～６０％。可以预计，把混合型保护渣经过９００℃，２０ｍｉｎ预处理并冷却后，投入到连铸结晶器钢液面上，有助于铸坯夹渣减少。     

连铸保护渣吸附夹杂能力浅析

炼钢生产过程中的最终产品是钢坯,钢中非金属夹杂物影响着钢坯的各种性能,保护渣吸附夹杂物的能力直接影响着钢坯的质量。本文针对Al2O3夹杂,对连铸保护渣吸附夹杂的能力进行分析,研究了保护渣在吸附不同成份的Al2O3夹杂后熔化温度、黏度和表面张力的变化。     

镁对非调质钢中组织及硫化物的影响

摘要：为了探究不同镁含量对非调质钢中组织和硫化物形态、尺寸、分布及成分的影响，采用蔡司金相显微镜、扫描电子显微镜、小样电解等方法，分析了经高温电阻炉冶炼不同镁添加量的49MnVS3非调质钢。结果表明，由于镁蒸气压较高，在实验室冶炼中大量挥发，导致钢中镁的实际平均收得率仅为310%；镁的质量分数为0～22×10-6时，随着镁的质量分数的增加，钢中硫化物形态由Ⅱ类逐渐向Ⅰ类、Ⅲ类转变；钢中硫化物尺寸增大，硫化物的分布均匀性得到显著改善；钢中复合夹杂物比例明显增加，但MnS的比例出现下降；形成了细小弥散的氧化物，增加了奥氏体形核质点，具有细化组织的趋势。     

大型冷料金属分布及其质量检验方法的探讨

探讨大型冷料中单块物料及整批物料熔化试验中熔体样品及渣中有价金属分布情况。并以此为依据考证大型冷料采样、制样方法的代表性与准确性，以指导大型冷料的质量检验工作     

F钢铸坯皮下夹杂物与钩状坯壳的特征分布

<正>超低碳IF钢(无间隙原子钢)主要用于汽车面板和白色家电板,因此对表面质量有着较高的要求。IF钢冷轧板主要的表面质量问题就是线性缺陷,而坯壳所捕获的保护渣夹杂物、簇群状氧化铝夹杂物、"气泡+Al2O3"夹杂是造成这种线性缺陷的主要因素。夹杂物容易在超低碳钢铸坯的近表层聚集,为了消除由此导致的表面缺陷,提高生产的稳定性,生产出高品质的冷     

电渣重熔9CrMoCoB钢过程电极表面氧化行为及脱氧制度

非保护气氛电渣重熔9CrMoCoB钢过程中，电极表面氧化生成的氧化铁皮进入渣池，导致渣池氧势升高，造成金属熔池中易氧化元素发生严重烧损。为降低渣池氧势以提高易氧化元素收得率，冶炼过程中需向钢中加入适量脱氧剂。首先利用热重分析仪研究了不同温度下9CrMoCoB钢高温氧化行为，建立相应氧化动力学；其次对试样氧化皮进行XRD和SEM-EDS分析；最后基于上述实验和非保护气氛电渣重熔过程中电极表面温度分布，提出较优脱氧制度。结果表明，低温(500～700℃)9CrMoCoB钢氧化增重量可忽略；中温(900～1000℃)氧化增重由快速氧化期的直线规律阶段和扩散控制的抛物线规律阶段两段组成；高温(1100～1200℃)氧化增重呈抛物线规律。不同温度下，9CrMoCoB钢高温氧化速率k=exp(44.1317-40163.707/46⁽(h+0.33))+723.15)；氧化皮呈复层结构，外层为铁的氧化物和内层为铁铬复合氧化物相；冶炼过程中，9CrMoCoB电极(直径75mm)每5min带入渣池FeO为9.02g，为完全还原带入的FeO，加入纯Si为1.75g，可避免易氧化元素...     

SA-210C高压锅炉管扩口试验裂纹性质分析

运用金相、扫描电镜等分析手段，对SA-210C高压锅炉管扩口试验裂纹性质进行分析，认为残余疏松和夹渣是产生裂纹的潜在因素，中间包耐火材料质量不好，包衬耐火材料被浸蚀带入钢液是在管坯中产生夹渣缺陷的直接原因。     

水口类型对矩形坯结晶器流场影响的数值模拟

利用数值模拟技术,以河钢邯钢一炼钢厂生产的380 mm×280 mm矩形坯为对象,研究了两侧孔式和直通式两种水口对矩形坯结晶器内钢液流场以及相应的钢液液面波动的影响。研究结果表明:直通式水口对钢液的冲击深度较大,不利于夹杂物的上浮,钢液液面波动较小,会降低卷渣现象的发生几率,但不利于保护渣的熔化;而两侧孔式水口对钢液的冲击深度较小,钢液形成上下2个回流,有利于夹杂物的上浮以及保护渣的熔化,但钢液液面波动严重,同时下回流钢液呈水平螺旋式流动,对铸坯边、角部位置冲刷严重,易于造成铸坯表面裂纹缺陷的发生。     

保护渣对IF钢镀锌板线状缺陷的影响

浇注过程中保护渣卷渣是IF钢镀锌板线状缺陷产生的一个重要因素,在对缺陷检验分析的基础上,采用调整保护渣成分,提高保护渣表面张力和粘度的技术措施,降低浇注过程中的卷渣几率,减少了铸坯皮下夹渣,IF钢镀锌板线状缺陷率由5.21%降为1.0%以下。     

保护渣对含硫易切钢连铸坯表面质量的影响

含硫易切钢中硫含量高达 0 .2 5 %～ 0 .35 % ,氧含量高达 (15 0～ 30 0 )× 10 - 6 ,结晶器内钢水弯月面处硫、氧含量更高 ,使得保护渣容易形成熔化不良的“絮状”渣团 ,导致铸坯出现严重的夹渣、横裂纹、皮下裂纹和气孔缺陷。针对该问题 ,研究了保护渣对增大结晶器弯月面处钢渣界面张力的作用途径和效果。工业化试验表明 ,在保护渣中添加金属还原剂和提高粗石墨含量 ,可有效抑制“絮状”渣团及其引起的铸坯缺陷 ,以获得表面质量优良的铸坯。工业化生产中含硫易切钢铸坯合格率达到 99.87%     

模铸保护渣在含氮钢的研究与应用

通过对比BN-45(JJ)、BN-45、MS-1三种不同类型模铸用保护渣的软化温度、半球温度和流淌温度,并在含氮钢进行保护渣对比试验,甄选合适的保护渣,以解决该钢种出现的皮下夹渣、裂纹等缺陷。试验研究表明,三种试验保护渣的熔化温度与熔化时间由高到低依次为:BN-45(JJ)、MS-1、BN-45,熔化温度区间由大到小依次为:MS-1、BN-45、BN-45(JJ)。在相同条件下,通过三种保护渣的等量对比试验可知,BN-45(JJ)保护渣不适用于含氮钢的浇铸,而BN-45、MS-1两种保护渣在含氮钢上的使用效果良好,初轧坯低倍取样未见渗渣情况,盘圆矫直顺利,解决了钢锭皮下渗渣难题,并验证了优选合适品种的保护渣有利于提升产品质量与过程控制水平。     

FeSi中铝对不锈钢连铸和热轧板表面缺陷影响

 针对硅脱氧条件下304不锈钢中出现的Al2O3夹杂物和热轧板表面存在分层缺陷的问题,通过对铸坯的大样电解、热轧板取样、扫描电镜检测分析以及FactSage软件计算等方法,主要研究了FeSi合金中残余铝质量分数对Al2O3夹杂物生成的影响,并分析了Al2O3夹杂物对不锈钢连铸和热轧板表面分层缺陷的影响。研究表明,硅脱氧条件下生产的304不锈钢整个冶炼过程中,产生Al2O3夹杂物的主要环节为GOR还原初期含有较高铝质量分数的FeSi合金的脱氧过程。通过FactSage软件计算得到了避免Al2O3生成时FeSi合金中所允许的最大铝质量分数。根据计算结果和现场试验得出以下结论：FeSi合金中的铝质量分数超过1.8%时,钢液中会产生Al2O3夹杂物,Al2O3进入具有较高碱度的结晶器保护渣熔渣层造成局部保护渣黏度和熔化温度快速增加形成块状的夹杂物,这些夹杂物被卷入钢液内部或者被新生铸坯表面捕捉,从而造成热轧过程中轧板的表面分层缺陷形成。当FeSi合金中的铝质量分数小于1.5%时,钢液中难以产生Al2O3类夹杂物,有效抑制了这类表面缺陷的产生。     

利用示踪试验研究冶金熔渣对304不锈钢夹杂物的影响

本文利用示踪试验,研究了在304不锈钢生产过程中,钢水接触的各种冶金熔渣对连铸坯中非金属夹杂物的影响。研究发现,AOD钢渣混出时进入钢水中的小渣滴是钢中非金属夹杂物的主要来源之一,而大包顶渣、中间包覆盖剂和结晶器保护渣不会对钢液造成明显污染。     

冶金熔渣对不锈钢中非金属夹杂物的影响

利用示踪试验,研究了在304不锈钢生产过程中,钢水接触的各种冶金熔渣对连铸坯中非金属夹杂物的影响。研究发现,AOD钢渣混出时进入钢水中的小渣滴是钢中非金属夹杂物的主要来源之一,而大包顶渣、中间包覆盖剂和结晶器保护渣不会对钢液造成明显污染。     

用底注包连续浇注铸钢车轮产生夹渣缺陷的分析

用流体力学原理解释了用底注包连续浇注铸钢车轮过程中产生规律性夹渣缺陷的原因——是由于钢液在孔口出流时产生的真空，使钢液中的气体连同它所吸附的氧化渣一起析出附着在水口砖表面上，当多到一定程度脱落流入铸型中造成的。并提出解决这一问题的办法。强化真空过滤的析渣效果，分渣除之；弱化真空析渣效果使杂质分散在铸件机体中，不形成集中夹渣缺陷。     

热轧板夹渣缺陷成因及控制

利用SEM及EDS对河钢唐钢1700线热轧板夹渣缺陷的产生原因进行了分析。研究结果表明,夹渣缺陷主要为黑线和翘皮,两者成分中均含有一定量Na元素,主要为连铸过程中结晶器卷渣带入。从夹渣缺陷的产生机理入手,通过选择合适的氩气流量、水口结构、水口板面尺寸精度、水口浸入深度、保护渣,减少结晶器液位波动,稳定控制塞棒动作,减少拉速波动,优化捞渣、启渣线操作等措施,夹渣缺陷减少了至少60%,板卷夹渣率由4.9%降至1.5%,控制效果良好,产品质量得到有效提升。     

CaO-Al2O3基低反应性保护渣熔化及流动特性的成分控制区域研究

摘要：传统CaO-SiO2系保护渣在浇铸高锰高铝钢时,渣中SiO2易被钢中Al还原,造成保护渣成分改变和性能恶化,危害铸坯表面质量和连铸过程顺行。为了抑制钢 渣反应,旨在减少渣中氧化性组分的低反应性,CaO-Al2O3基渣系是重要选择方向。在评估高锰高铝钢凝固特性和传统反应性保护渣基础上,提出了低反应性保护渣基本性能要求,并采用单纯形法设计了CaO-Al2O3基保护渣系的试样组成。通过测试实验渣样的熔化特性和流动特性,获得了5组低反应性连铸保护渣熔化流动特性的成分控制区域。典型区域基本性能为：熔化温度（半球点温度）900～1100℃,1300℃的黏度0.1～0.2Pa·s,转折温度900～1150℃。