磷石膏制备建筑石膏的实验研究

研究了磷石膏制备建筑石膏粉的工艺条件,通过添加减水剂改善磷建筑石膏粉的力学性能。采用常规分析方法、XRD和扫描电镜等方法对磷石膏原料,磷建筑石膏粉进行分析和表征。结果表明:磷石膏为片状结晶体,含有少量石英颗粒;在温度180℃和焙烧时间2.0 h条件下,半水石膏含量达到76.6%;磷建筑石膏粉强度随着减水剂掺量的增加而升高,聚羧酸减水剂掺量0.7%时,抗折强度达到15.0 MPa,强度提高近64.84%;FDN减水剂掺量0.7%时,抗折强度达到14.8 MPa,强度提高近62.64%。     

磷石膏制备轻质墙体材料试验研究

采用在低温煅烧过的磷石膏中加入缓凝剂和发泡剂的方法制备轻质墙体材料,研究了缓凝剂、水灰比和发泡剂对磷石膏试块强度和轻质化的影响。力学实验测试表明:缓凝剂掺量0.1%、水灰比0.65、发泡剂掺量0.02%的工艺下,磷石膏试块7 d的抗压强度为4.6 MPa,抗折强度为2.2 MPa,初凝时间为27 min,体积密度为0.82 g/cm3;扫描电镜分析表明:此工艺下的磷石膏试块中孔隙合格且结晶质量良好。     

磷石膏制备β半水石膏粉的研究

研究了磷石膏制备半水石膏粉的工艺条件,通过添加减水剂改善磷建筑石膏的力学性能。采用常规分析、XRD和扫描电镜等方法对磷石膏原料、磷建筑石膏粉和石膏产品进行分析和表征。结果表明:在温度为180℃和焙烧时间为2.0 h条件下,磷建筑石膏粉β半水石膏质量分数达到75.24%,绝干抗压强度达到9.6 MPa;建筑石膏强度随着减水剂掺量的增加而升高。聚羧酸减水剂掺量为0.7%时,绝干强度达到15.0 MPa,强度提高近64.84%;FDN减水剂掺量为0.7%时,绝干强度达到14.8 MPa,强度提高近62.64%;木质素减水剂掺量为0.7%时,绝干强度达到13.9 MPa,强度提高近52.75%。     

磷石膏制备陶瓷模用β-半水石膏及其表征

以磷石膏为原料,制备了陶瓷模用β-半水石膏粉,利用XRF、XRD和SEM等手段研究了预处理和煅烧工艺对磷石膏及β-半水石膏的化学成分、物相和形貌的影响,并测试了β-半水石膏的物理性能。结果表明:以磷石膏为原料制备陶瓷模用β-半水石膏粉在工艺上是可行性的,其物理性能可以达到陶瓷模用β-半水石膏粉合格品的指标,以适量的三聚磷酸钠作为缓凝剂可以改善其凝结过快的不足。     

磷石膏制备β-半水建筑石膏技术研究

以磷石膏为原料,采用煅烧的方式制备β-半水建筑石膏粉,研究煅烧温度和煅烧时间对产品质量的影响。实验结果表明,最佳工艺条件为煅烧温度130℃、煅烧时间38 min,得到的β-半水建筑石膏粉中半水石膏、无水石膏、二水石膏质量分数分别为66.39%、11.23%、3.11%。     

磷石膏生产强力内墙石膏粉的研究

研究了以磷石膏为主要原料未经水洗处理生产强力内墙石膏粉的生产工艺以及施工工艺.根据差热分析确定了磷石膏煅烧制备无水石膏粉的温度;根据内墙墙面材料性能要求和施工要求,确定了以无水石膏粉、生石灰和自制无机添加剂制备强力内墙石膏粉的配方和生产工艺,并设计了施工工艺.委托权威机构对以磷石膏为原料生产的内墙石膏粉的性能进行了检测,结果表明:磷石膏煅烧制备的无水石膏粉通过添加生石灰和自制添加剂制备强力内墙石膏粉的各项性能符合国家建材行业标准JC/T517-93的要求和内墙装饰要求.     

脱硫石膏掺杂氧化锌转晶制备高性能建筑石膏

脱硫石膏经过热处理批量制备建筑石膏,不仅可以缓解环境污染问题,还具有一定的经济效益。以电厂脱硫石膏为原料,添加氧化锌为转晶助剂,通过热处理调控脱硫石膏煅烧产物的晶体结构,从而制备高性能的建筑石膏,并研究了氧化锌添加量和煅烧温度对建筑石膏性能的影响。结果显示,氧化锌助剂的添加拓宽了脱硫石膏煅烧成半水石膏的温度范围,还改善了煅烧产物的结晶度。脱硫石膏中添加0.6%氧化锌（以质量分数计）,在180 ℃煅烧制备的建筑石膏性能最佳。水化2 h产物的形貌为相互交叉堆积的针状或纤维状晶体,2 h抗折和抗压强度分别达到3.8 MPa和9.2 MPa,符合3.0等级建筑石膏标准的要求,可以实现脱硫石膏的规模化资源利用制备高性能的建筑石膏。     

磷石膏一步法制备β型建筑石膏粉试验研究

以云南某磷化工企业副产磷石膏为研究对象,通过对其制备建筑石膏粉的温控机制的研究,采用一步法制备出了β建筑石膏粉,并对β建筑石膏粉的组成及力学性能进行了分析,结果表明:在煅烧温度为170℃、升温速率为10℃/min、保温2 h、陈化5 d的条件下,β建筑石膏粉的β半水石膏质量分数达到74.61％、绝干抗压强度达到6.15...     

磷石膏制备β-半水石膏粉实验研究

采用磷石膏制备β-半水石膏粉,对磷石膏粉煅烧温度、升温速度、煅烧时间、研磨条件、陈化时间等工艺条件进行了系统研究,获得了用磷石膏生产优等建筑石膏的工艺条件,为加快开发利用磷石膏资源奠定了基础.     

减水剂对磷石膏基建筑石膏性能的影响

以云南安宁某磷肥厂的磷石膏为原料,制备了磷石膏基建筑石膏.采用四种不同类型的减水剂,即木质素磺酸钙(MG)、萘系减水剂(FDN)、三聚氰胺减水剂(SMF)、聚羧酸减水剂(PS)四种物质,考察了不同减水剂的掺量对磷石膏基建筑石膏的标准稠度用水量、减水率、凝结时间与抗折、抗压强度的影响.结果表明,MG不适合作石膏减水剂,改性效果较好的是SMF减水剂,掺入量为0.3wt％.通过对掺杂减水剂后石膏试件的SEM表征,初步对石膏减水改性过程进行了机理分析.发现减水剂主要是通过物理方法进行改性,当其加入建筑石膏水化体系中时,会使石膏内部结构变得更为致密,从而降低标准稠度用水量,最终增加石膏试件的强度.     

添加硫酸铝钾煅烧对脱硫石膏制备建筑石膏性能的影响

为了解决脱硫石膏利用率较低的问题,同时提高其高附加值,选用硫酸铝钾（KAS,质量分数分别为0、0.3%、0.6%、1.0%）与脱硫石膏混合,经常压煅烧制备建筑石膏,重点研究煅烧温度及KAS掺量对建筑石膏性能及形貌的影响。结果表明：适当的煅烧温度可改善建筑石膏的性能,但煅烧温度过高时,会使建筑石膏表面裂纹增多,性能下降;添加适量的KAS,不仅可以提高建筑石膏的结晶度,而且能促进水化后新相二水石膏（DH）沿b轴方向生长,延缓沿c轴方向生长,降低DH晶体的长径比,使石膏硬化体逐渐密实化,强度显著增加。脱硫石膏中添加0.3%的KAS,经170℃煅烧2 h,制备的建筑石膏性能最佳,初凝时间和终凝时间分别为11.5 min和14 min,2 h抗折强度和抗压强度分别为3.40 MPa和9.23 MPa,绝干抗折强度和抗压强度分别为6.70 MPa和21.82 MPa,满足GB/T 9776—2022《建筑石膏》3.0等级要求。相比空白组,2 h抗折强度提升了26%,2h抗压强度提高了40%。     

磷石膏作水泥缓凝剂及其成粒工艺研究

研究了不同预处理方式的磷石膏作缓凝剂对水泥性能的影响,结果表明：石灰中和预处理磷石膏可用作硅酸盐水泥、矿渣水泥的缓凝剂、煅烧磷石膏适用于粉煤灰水泥。介绍了以熟石灰、水泥熟料、熟石膏为助剂的成粒工艺。     

磷渣粉改性磷石膏实验研究

以磷建筑石膏为原料,研究磷渣粉对磷建筑石膏力学性能和微观性能的影响。采用抗折抗压试验机研究力学性能,SEM电镜研究微观形貌。结果表明：FDN减水剂添加量为1.5‰,改性磷渣粉掺量在10%~15%范围内时,磷石膏基制品抗折强度均达到7.0 MPa以上,抗压强度达到15.0 MPa以上,约为空白样的2倍,效果显著。通过SEM电镜分析磷建筑石膏水化前后微观形貌,结果表明,添加磷渣改性材料后,磷石膏水化晶体形貌从片状或条状改变成短柱状或中空管状结构,大大提高了磷石膏基材料性能指标,为磷石膏生产石膏砂浆提供了理论和技术支持。     

磷建筑石膏基无砂自流平砂浆的制备与性能研究

采用磷建筑石膏、P·O 42.5水泥、粉煤灰、矿粉、石粉及外加剂为原材料制备高强耐水型磷建筑石膏基无砂自流平砂浆。通过正交试验确定砂浆中胶凝材料的最优掺量,研究减水剂和可再分散性乳胶粉对砂浆性能的影响,并采用XRD及SEM对砂浆进行微观分析。结果表明,当磷建筑石膏、水泥、粉煤灰、矿粉及石粉质量比为73∶5∶5∶15∶2时,砂浆综合性能最优,28 d绝干抗压强度为33.0 MPa,软化系数为0.774。减水剂能够提高砂浆30 min的流动度、力学性能及耐水性能,但当掺量为0.30%(质量分数)时,会降低砂浆的后期强度。可再分散性乳胶粉会降低砂浆的流动性能及力学性能,但能提升砂浆的耐水性能。制备的磷建筑石膏基无砂自流平砂浆的性能满足《石膏基自流平砂浆》(JC/T 1023—2021)的要求,砂浆的28 d绝干抗折强度、28 d绝干抗压强度分别为12.0、45.9 MPa,软化系数高达0.886,吸水率低至2.8%。     

磷石膏煅烧工艺进展分析

磷石膏作为主要的工业副产石膏，通过煅烧制备得到建材石膏粉体。归纳了国内外现有磷石膏煅烧工艺特点及利弊，针对现有的炒锅、回转窑、沸腾炉、彼得磨、FC-沸腾炉、锤式粉碎等煅烧工艺存在的产品质量不稳定、可控性差、功能单一、能耗高、投资高等技术及装备问题，提出流化床煅烧工艺。重点介绍了流化床煅烧磷石膏工艺技术具有大型化、流态化、产品多元化、干法净化、绿色环保的特点及技术创新优势。并与目前主流煅烧工艺产品性能指标分析进行对比，得出流化床煅烧磷石膏工艺产品质量稳定性好、可控性强、性能指标优越，必然成为未来磷石膏制备建材石膏粉体的主流技术手段，为中国磷石膏的煅烧资源化利用提供指导价值。     

减水剂对磷建筑石膏砌块的物理性能影响

研究了4种减水剂(葡聚糖凝胶、聚羧酸、FDN、木质素)对建筑石膏性能的影响,采用XRD和扫描电镜对建筑石膏粉和石膏产品进行分析和表征.结果表明:当掺量为0.3％时,HC(聚羧酸)对磷建筑石膏的减水率、绝干抗压强度分别为13％、11.3 MPa,相对空白组强度提高了2.7％;MZS(木质素)对磷建筑石膏的减水率、绝干抗压强度分别为15％、12.1 MPa,相对空白组强度提高了10％;FDN对磷建筑石膏的减水率、抗压强度分别为13.1％、13.1MPa,相对空白组强度提高了19％;G-50(葡聚糖凝胶)对磷建筑石膏的减水率、绝干抗压强度分别为25％、15 MPa,相对空白组强度提高了36％.由SEM分析表明:在掺量为0.3％时,G-50减水剂明显减少了磷建筑石膏水化硬化的实际需水量,从而促进了石膏水化后晶体呈针状生长.晶体与晶体之间紧密衔接,晶粒细化程度高,从而改善了磷建筑石膏砌块内部的晶体结构.故G-50对建筑石膏具有优异的减水作用以及增强效应.     

磷石膏制备β型半水石膏粉的工艺参数研究

通过磷石膏制备β型半水石膏粉试验,研究了水洗、过筛、粉磨工艺,以及掺合料等因素对β型半水石膏粉基本性能的影响。试验结果表明,常规的水洗工艺对产品的基本性能影响不大;掺入适量的超细粉煤灰和石灰,可降低产品强度;采用原料预粉磨+煅烧的工艺能够有效提高产品强度,且产品性能可满足等级为3.0的建筑石膏标准的指标要求。     

外加剂及泡沫对脱硫建筑石膏性能影响研究

研究聚羧酸类减水剂、蛋白质类缓凝剂与物理发泡类泡沫对脱硫建筑石膏性能的影响,结合微观形态分析影响机理,并建立回归模型,预测脱硫建筑石膏性能。结果表明,在掺入0.5%减水剂以及0.1%缓凝剂的条件下,泡沫导致脱硫建筑石膏内部气孔增多,孔径增大,脱硫建筑石膏密度、强度、软化系数及导热系数随泡沫掺量的增加而下降。当泡沫掺量为12%时,脱硫建筑石膏28 d干密度达到537.13 kg/m³,7,28 d抗压强度分别为1.63 MPa与1.87 MPa。回归模型预测结果表明,非线性拟合模型能够更好地反映出抗压强度、导热系数与密度的关系。     

复合转晶剂对建筑石膏性能的影响

脱硫石膏(FGD gypsum)作为一种固废，可经过高温煅烧制备建筑石膏，实现固废资源化利用。以脱硫石膏为原料，氧化钙和硫酸铝为复合转晶剂，在170℃下煅烧2 h制备建筑石膏，研究复合转晶剂的复合比例及掺量对建筑石膏力学性能的影响，并揭示其复合转晶机理。结果表明，当复合转晶剂掺量为1%(质量分数)、氧化钙和硫酸铝复合比例为1∶1(质量比)时，制备的建筑石膏力学性能最佳。水化后石膏块体致密性良好，水化产物呈相互交错的短柱状或纤维状。建筑石膏的2 h抗折和抗压强度分别为3.6和9.7 MPa,绝干抗折和抗压强度分别为6.8和23.5 MPa,满足《建筑石膏》(GB/T 9776—2022)中3.0级建筑石膏的要求。     

利用磷石膏制备轻质高钙墙体材料的研究

本文采用了石膏制备出的α半水为基础研究制备高强轻质墙体材料,分别研究了水灰比,双氧水、激发剂、缓凝剂、表面活性剂掺量对石膏试块强度和轻质化的影响,使用扫描电镜(SEM)分析石膏试块表面和内部的结晶情况.试验确定在水灰比0.45,每1 kg浆料双氧水掺量3.00 mL、激发剂掺量0.20 g,缓凝剂掺量0.50‰、表面活性剂掺量0.10‰的最优工艺条件下,墙体材料试块干基抗压强度为5.20 MPa,干基抗折强度为2.31 MPa,体积密度为0.80 g/cm3,具有明显的轻质高强特性.