热轧双相钢DP600组织性能的研究

选择添加铬、钼合金元素的碳、锰、硅系的高强双相钢DP600为研究对象,选择Gleeble-3800热模拟试验机为研究方法测定了DP600动态CCT曲线,并模拟DP600双相钢热轧过程。采用金相组织观察、织构分析及力学性能测试等手段分析了不同工艺制度下双相钢组织及织构变化规律以及对性能的影响,从中获得最佳组织配比及优化的热轧工艺参数。根据优化的中试结果,进行了热轧双相钢DP600的工业试制。结果表明,试制样品的显微组织为铁素体及马氏体;屈强比均小于0.65,抗拉强度均在600 MPa以上;伸长率在24%以上;其拉伸曲线均为连续曲线,无屈服点伸长,具有典型的双相钢特征。     

高铝双相钢W780 QX板坯表面纵裂研究

针对河钢唐钢不锈钢公司高铝双相钢W780QX板坯纵裂问题,从生产工艺入手,分析了钢水过热度、保护渣成分及水口浸入深度对板坯纵裂纹的影响。通过改变连铸开浇方式,开发低碱度、低熔点、低粘度的高铝双相钢专用保护渣,调整结晶器锥度及定置水口插入深度为140 mm,W780QX钢的表面质量得到有效改善,再未出现纵裂问题。     

奥氏体未再结晶区变形对06Mn2SiCrB热轧双相钢CCT曲线的影响

通过模拟４ｍｍ热轧板的最后４道精轧工序，测定了０６Ｍｎ２ＳｉＣｒＢ热轧双相钢的动、静态ＣＣＴ曲线，对比得出：Ｄ 未再结晶区变形，将产生明显的形变诱导作用，使ＣＣＴ曲线中铁素体析出线向左上方移动，珠光体析出线向右上方移动，贝氏体析出终了线左移，钢的ＣＣＴ曲线上铁素体、马氏体二相分离型相变的冷却速度范围变宽。     

平整工艺对冷轧780MPa级双相钢力学性能的影响

采用不同的平整工艺对连续退火780 MPa级别的冷轧双相钢进行平整试验,研究了平整伸长率对连续退火780 MPa级别双相钢力学性能的影响,并建立了平整伸长率与780 MPa级别双相钢力学性能的函数关系模型。研究表明：随着平整伸长率的提高,780 MPa级别双相钢的屈服强度提高,抗拉强度保持不变,同时均匀伸长率和总伸长率均有所下降。     

冷轧高强钢DP780表面发黑缺陷分析及控制

高强钢DP780在连续退火过程中会发生合金元素氧化现象,使其表面呈黑色。针对该缺陷,通过点焊剪切力对比验证,表明DP780表面发黑对焊接强度无影响;通过EIS分析显示,DP780发黑样板比正常样板阻抗值降低20.4%,表明DP780表面发黑极大影响了钢板表面耐蚀性。通过生产调查和EDS、XPS表征分析,结果表明：DP780钢板表面发黑是由于退火炉内露点温度偏高,表面形成黑色元素Mn和Fe的氧化物导致,随着钢板深度的增加,元素Mn和Fe的浓度表现为先增大后减小的趋势。通过控制退火炉区露点温度在-70～-40℃时,解决了DP780表面发黑问题。     

Q345D钢动态CCT曲线的研究

为了优化Q345D控轧控冷参数,在Gleeble试验机上进行了热模拟试验,确定了热变形工艺参数以及热变形后冷却速度对相变开始温度、相变进行速度和组织的影响,为Q345D在中板二线上的顺利开发奠定了坚实基础.     

热轧双相钢DP600氧化物缺陷分析与控制

针对包钢2250 mm热连轧生产线热轧DP600的表面红色氧化物缺陷,进行了缺陷形貌、成分的检测和分析。Si含量高容易引起FeO难以去除,残留的FeO的在轧制过程中压入基体,是造成氧化物缺陷的主要原因。工业试验结果表明,采用加入微量磷元素、减少钢坯的加热时间、除磷机前短暂待温等措施,可明显减少红色氧化物,改善表面质量。     

双相钢DP540、DP590焊接工艺研究

实验通过对DP540、DP590采用各类型不同焊接实验,对比力学性能及微观金相组织找出合理的焊接工艺,同时进行不同工艺参数条件下的熔敷效率及焊道成形性、飞溅量的变化研究,试验用焊接材料熔敷金属力学性能及扩散氢含量测试,研究焊缝经过超声冲击(UIT)处理后的力学性能、疲劳强度及接头内部残余应力的变化。     

含钼双相钢DP600相变研究和工艺实践

采用热模拟试验研究了含钼双相钢DP600在不同冷却模式、转变温度和冷却速率时的显微组织转变,分析了相变后的马氏体比例和晶粒度级别,根据热模拟结果设计了DP600钢的生产工艺,并探讨了钼元素对双相钢的影响。结果表明,DP600钢在热轧组织转变时,两段式冷却工艺比一段式工艺形成的马氏体细小,且晶粒度提升1级。奥氏体向铁素体转变过程中,存在最佳相变温度平衡点;590 ℃以上减缓DP600钢铁素体＋珠光体的过冷转变速率,可以细化晶粒、增加马氏体比例。生产的DP600钢金相显微组织为铁素体＋马氏体,马氏体比例为17%,晶粒度为11级;纵向、横向抗拉强度分别为592和620 MPa,伸长率分别为28.5%和26.5%。钼元素可以强烈抑制C- Si- Mn- Cr- Mo系DP600钢的铁素体转变,缩小铁素体转变区。     

双相钢780DP的动态拉伸性能

本文对双相钢780DP进行了不同应变率的动态拉伸试验,对试样的断口形貌和显微组织进行了检测和分析。结果显示,780DP钢的强度随着应变率的提高而增加,并且具有明显的应变速率敏感性,在高应变率的条件下,780DP钢强度提高的主要原因是形变硬化和位错运动机制的改变,同时具有形变微区的绝热升温效应。     

奥氏体化时间对DP780冷轧双相钢组织和性能的影响

用连续退火模拟机研究了850℃奥氏体化时间(30～100 s)对1 mm厚DP780冷轧双相钢板(%:0.15C、1.80Mn、0.08Ti、0.04Al)组织和力学性能的影响。结果表明,当奥氏体化温度为850℃,以24℃/s冷却至460℃停留12 s,再以7℃/s冷却至室温的情况下,通过改变奥氏体化时间,可改变钢中马氏体含量和钢的抗拉强度。当奥氏体化时间较短时,马氏体呈带状连续分布,当奥氏体化时间较长时,马氏体带状连续性减弱;当奥氏体化时间在30、45、100 s时,该双相钢马氏体含量分别为13.7%、21.6%和15.6%,抗拉强度分别为800、840、805MPa。     

12Cr2Mo1R压力容器钢动态CCT曲线研究

在Gleeble-1500热模拟机上利用热膨胀法测定了12Cr2Mo1R压力容器钢的动态连续冷却转变(CCT)曲线,观察和分析了不同冷却速度下的相变和组织,绘制了实验钢种的动态CCT曲线。实验结果表明,奥氏体变形后,铁素体和珠光体转变区向左上方移动,贝氏体转变温度降低,马氏体转变开始温度降低.     

铈和铌改性对DP780双相钢焊缝冲击性能的影响

 双相钢中铁素体马氏体两相性能差异会导致焊接接头软化,在使用过程中温度较低时,冲击功下降,使材料由韧性状态变为脆性状态。为研究铈和铌添加量对改善DP780焊缝低温脆性的问题,利用低温冲击试验与拉伸试验,开展了不同铈和铌添加量对DP780焊缝的力学性能的研究。利用金相显微镜、SEM等方法阐明了试验钢在添加不同铈和铌后的焊缝组织与形貌变化。结果表明,在-40 ℃时,无铈和铌添加时组织中出现部分残余奥氏体,焊缝冲击功为0.465 J,解理台阶面出现大量河流花样,属于脆性断裂;随铈与铌质量分数变化,焊缝冲击功与铈和铌的添加量呈现非线性关系。当铈与铌占熔敷金属质量分数分别为0.35%和0.15%时焊缝的综合性能最佳,冲击功达到3.9 J,熔敷金属组织晶界紧密,撕裂棱周围出现韧窝,呈混合断裂特征。试验研究表明,加入的适量的铈与铌,焊缝中形成的稀土化合物可增加断裂变形阻力与消耗能量,从而有效阻碍裂纹的扩展,显著提高DP780的低温冲击韧性而不会大幅降低其抗拉强度,保证双相钢焊接质量。但铈与铌影响焊缝性能无固定函数关系可循且试验样本量少,无法精确到任意添加量探究。在后续研究中可引入算法对DP780焊缝力学性能进行预测,在生产之前建立模型,寻找最佳铈和铌添加量,提高安全性能。     

双相钢DP590点焊冲击性能研究

本文对双相钢DP590在不同电流下的点焊试样进行了冲击测试,研究了其焊点峰值载荷、峰值吸收功和焊点失效模式随电流变化的规律,并揭示了造成这种变化的原因,通过冲击载荷与静态拉伸状态下焊点载荷的变化对比,获得了 DP590焊点在冲击作用下的脆化倾向以及与焊接电流之间的关系.     

不同屈强比的冷轧DP780钢工艺调控技术分析

采用不同的工艺调控技术,实现了一种成分体系可生产具有不同屈强比的经济型冷轧DP780钢,并通过分析力学性能测试结果、TEM和SEM组织形貌特征,得到热轧初始组织、冷轧压下量、连续退火工艺对屈强比的影响。结果表明,当热轧初始组织为F＋P(铁素体＋珠光体)时,随着平均晶粒尺寸细化至约7.5 μm,屈服强度增加了50 MPa,屈强比由0.48增至0.56;当热轧初始组织变为F＋B(铁素体＋贝氏体）、以贝氏体为主时,屈服强度达到532 MPa,屈强比增至0.65,同时有利于保证DP780钢的扩孔性和塑性,扩孔率达到86%,特别适用于有扩孔翻边要求的汽车结构件和加强件。此外,适当增加冷轧压下量和降低退火保温温度,均有利于增强基体的强化效应,从而提高屈强比。     

780 MPa双相钢炼钢工艺控制实践

针对DP780炼钢工艺中对[P]、[S]、[H]的要求,对转炉脱磷及挡渣方式进行了优化,保证中间包[P]≤0.015%;通过铁水预处理与LF共同脱硫,保证中间包[S]≤0.003%;采用RH脱气处理,控制钢水中[H]≤4×10-6。对比了不同过热度及拉速下的铸坯质量,提出了过热度20~30℃及拉速≥1.2m/min的控制要求。优化后的炼钢工艺保证了780 M Pa双相钢的产品质量。     

DP590双相钢马氏体含量检测方法的改进

通过对DP590双相钢马氏体组织的侵蚀观察及马氏体含量测量经验的总结,完善了双相钢组织的检测方法,利用软件自动选取双相钢马氏体组织并计算其含量,提高了检测效率,便于其在实际生产中广泛应用。