高强度船板钢断口分层缺陷分析

采用扫描电镜与能谱仪、金相显微镜等手段对船板钢拉伸试样产生分层缺陷的原因进行了检测分析.结果表明,C和Mn元素的偏析及条带状组织是造成分层缺陷的主要原因.     

船板钢带状组织与断口分层的研究

以屈服强度450 MPa级船板钢为研究对象,采用金相显微镜、扫描电镜、电子探针及硬度计等检测分析手段,研究高强船板钢断口分层的形成原因及其影响因素.研究结果表明:铸坯中心出现明显的组织偏析;热轧船板回火后心部的珠光体带宽度达76.81 μm,带状组织处Mn、Si、Cr、Ni、Cu均存在明显偏析;断口形貌观察发现裂纹沿珠...     

高强船板拉伸试验断口分层的原因分析

高强船板拉伸试验后出现断口分层现象。利用低倍检测、扫描电镜能谱仪和金相显微镜,对断口以及平行于拉伸方向、垂直于钢板表面的剖面进行了观察、检测和分析,指出分层现象与板厚中心偏析处的硫化物夹杂、带状组织、未轧合孔洞有关。     

高强船板钢EH36拉力分层原因分析

针对高强船板EH36在拉伸试验时试样的1/2厚度附近出现的严重分层现象,利用金相检验、扫描电镜观察等手段对试样断口及剖面进行分析研究,明确了分层产生的原因,并提出相应的控制措施。研究结果表明,造成钢板中心分层的直接原因是带状组织和中心的层片状MnS夹杂,而根本原因是连铸过程中C、Mn、S的中心偏析。     

船用钢板拉伸断口分层形成机理分析

利用扫描电镜、光学显微镜对船用钢板拉伸断口试样进行形貌、夹杂物和显微组织检验分析,结果表明,钢板拉伸断口分层与心部成分偏析、过冷组织偏析带、铸造缺陷、轧后冷却过程中的热／组织应力和氢的存在有关,并提出了减缓钢板中心分层的措施。     

Q345钢板拉伸断口分层原因分析

针对Q345钢板在拉伸试验中出现断口分层的现象,利用金相分析技术,对拉伸试样断口形貌、夹杂物和显微组织进行了分析。通过分析认为,连铸坯中心偏析造成的板厚中心区域存在硫化物夹杂、贝氏体偏析带组织及心部裂纹,是导致钢板拉伸试样断口分层,延伸率不合格的主要原因。     

厚规格船板钢拉伸断口分层的原因分析

针对莱钢厚规格船板钢DH36拉伸试样表面出现麻点、裂纹,拉伸断口分层,断后伸长率低的问题,利用低倍、金相及扫描电镜等分析手段,对问题试样的显微组织及断口情况进行分析。结果表明,钢板中心部位碳和合金元素偏析及夹杂物在晶界处析出导致的带状组织、魏氏组织及微裂纹是断口分层的主要原因。制定合适的加热温度,减小成分偏析,抑制心部魏氏组织,可减缓这种分层现象。     

船板钢拉伸断口分层原因分析及工艺改进

通过金相显微镜、扫描电镜对船板钢拉伸试样断口的金相组织、低倍组织、形貌进行分析,确定船板钢拉伸试样断口缺陷是由铸坯中的夹杂物、中心偏析和轧制工艺中形成的带状组织引起的。结合生产实际,提出了连铸坯二冷区凝固末端强制冷却措施,使得柱状晶生长速度变慢,等轴晶增多,减少了钢水静压力,减轻了中心偏析,船板拉伸断口分层缺陷得到有效控制。     

高强船板拉伸断口分层分析

利用光学显微镜对高强船板拉伸断口分层试样进行显微组织检验,分析结果表明,高强船板拉伸断口分层与中心区域的成分偏析、夹杂物缺陷、轧后冷却过程中的组织应力有关,提出了降低拉伸断口分层率的措施。     

高强度船板AH36的断口不合原因分析

本文针对安钢高强度船板AH36的拉伸断口分层现象进行了分析.结果表明断口分层是由于铸坯中心偏析和中心疏松造成的.通过优化AH36的化学成分和连铸、轧制工艺,改善了铸坯中心偏析和中心疏松,消除了钢的异常微观组织,提高了AH36的一次合格率.     

船板拉伸断口分层原因分析

利用扫描电镜对船板拉伸断口形貌、夹杂物分布和显微组织进行了观察和分析。用能谱仪对断口分层处的夹杂物进行了成分分析。结果表明,钢板拉伸断口分层与心部成分偏析、偏析带过冷组织、硫化物夹杂有关。提出了减缓钢板中心分层的措施。     

AH36船板钢拉伸试样断口分层缺陷的分析

AH36船板钢拉伸试验后试样断口出现分层现象,本研究采用扫描电镜与能谱仪、金相显微镜等手段对断口以及断口附近的截面组织进行了观察、检测和分析,并对拉伸后的船板钢试样进行了酸腐蚀低倍组织观察,指出分层现象与碳、硫和锰等元素偏析从而引起组织中出现贝氏体、马氏体有关,钢板厚度越大,分层情况越严重。     

Q345B钢板材拉伸断口分层的机理

采用扫描电镜形貌观察配合能谱仪成分分析及组织评级方法,经过分析,得到层状断口的微观形貌、组织和成分特征。结果表明,层状断口与板材的带状组织有关,带状组织有铁素体和珠光体条带,另外还包括贝氏体、粗大的链状碳化物等异常组织。相邻带状组织因其力学性能上的差异,致使拉伸过程中形变不能协调,塑性差的组织条带因其形变滞后,早期发生断裂,出现微裂纹,裂纹沿着两组织界面扩展,逐渐发展成为层状形态。     

改善高强度船板断口性能的试验研究

通过对高强度船板拉伸断口分层的检测分析,认为断口分层的主要原因是板厚中心存在严重的偏析现象和马氏体、贝氏体组织,影响心部组织性能。为改善断口形貌提高高强船板的正检合格率,试验研究降低锰含量以减小钢板中心锰的偏析,严格控制生产工艺在保证力学性能的条件下提高高强度船板的断口合格率。     

DH36高强度船板拉伸断口分离缺陷分析

用金相显微镜、扫描电镜对分离断口的形貌、金相组织进行了观察,用能谱仪分析了分离断口分离处的夹杂物及中心区域的微区成分,探讨了DH36高强度船板常温拉伸试验出现断口分离的原因。结果表明:中心部位的Al、Ca、Si、Mn类氧化物、硫化物的复合化合物是导致试样在拉伸过程中出现分离的重要原因,而中心区域的锰偏析和明显的带状组织是DH36高强度船板常温拉伸断口产生分离的根本原因。     

板材拉力分层检验的分析和研究

对马钢生产的高强度船板拉力分层样,进行了断口形貌和组织形貌观察分析,检测结果表明,板材中心带状珠光体严重,并有长条状MnS和Nb颗粒分布,试样中心区域塑性较差,断口中心区域为解理断裂,检验结果为分析分层原因,改善产品质量提供参考。     

铌钒微合金化高强度船板钢的连续冷却转变规律

利用相变仪和热模拟试验机模拟现场生产工艺条件测定了一种铌钒微合金化高强度船板钢的静态和经三种终轧温度变形后的动态连续冷却转变(CCT)曲线.结果表明:同静态CCT曲线比较,实验钢的动态CCT曲线整体向左上方移动.随冷却速度的增大,实验钢的γ/α相变开始温度逐渐降低;贝氏体相变开始温度B_s先升高到一个平台,随冷却速度的进一步增加又降低;铁素体晶粒细化.终轧温度自900降至800℃,动态CCT曲线的γ/α相变开始温度及贝氏体上临界冷却速度轻微增加,B_s下降10℃左右,晶粒细化.     

微合金化高纯净钢及其性能

介绍了微合金化元素Nb、Ti、V、B等在钢中的作用机理,总结了钢中杂质元素O、S、P、H、N等的危害及降低有害元素的途径,探讨了洁净钢加工过程中的性能变化规律,指出微合金化和高纯净是改善钢性能的重要途径。     

16Mnq钢板断口裂纹形成原因分析

通过金相显微镜、扫描电镜分析等手段,对１６Ｍｎｑ钢板断口裂纹形成的原因,进行了分析,认为钢板断口裂纹是钢板的生趣于板厚方向上受强烈的张力作用,沿钢板中习非金属夹杂物和金相组织偏析面开裂的结果。