商用车侧围外板冲压开裂应变分析

针对国内某商用车侧围外板DC06在冲压过程中出现了批量开裂的问题,通过对其力学性能和成形极限曲线进行测试,结合应变云图与成形极限图,采用网格应变分析的方法,确定了板料冲压开裂的原因。从冲压模具和冲压材料两方面入手,提出优化方案,做出相应改进措施,消除开裂缺陷。     

基于网格应变分析技术的车身零部件选材研究

为优化某款车型左后门内板材料，采用170P1、DC04、DC06三种材料冲压左后门内板，利用网格应变分析技术评价三种材料的冲压成形效果，结果表明，DC06是三种材料中冲压汽车零部件左后门内板的最佳选材。     

网格应变技术在汽车门内板开裂分析中的应用

利用网格应变技术对汽车门内板DC56D+Z潜在开裂位置进行了分析,测量了零件冲压过程中风险位置的减薄率、主次应变等数据,掌握了材料的流动规律。同时,将测量数据与成形极限图FLD进行对比分析,计算出零件的成形安全裕度。结果表明,试验钢的冲压减薄率25%,且沿轧向45°方向减薄率最大;材料整体的安全裕度为9. 5%,存在潜在失稳风险;主应变较大区域发生于凹槽偏上侧壁处。实际生产中,可通过减少板面尺寸,优化压延筋位置和尺寸,降低材料的局部压边力,提高成形效果。     

成形极限图的测试、应用和可信度分析

成形极限图也称成形极限曲线,常用FLD或FLC表示.成形极限图是判断和评定金属薄板成形性的最为简便和直观的方法,是对板材成形性能的一种定量描述,是解决板材冲压问题的一个非常有效的工具,同时也是对冲压工艺成败性的一种判断曲线.相对于通常使用的基本成形性能指标(σs、σb、δ10)及杯突值而言,成形极限图可以较好地反映材料的极限变形能力,定量衡量钢板冲压成形性能的好坏.对具体冲压零件成形后的应变进行测试和分析,得到零件表面应变分布情况,将应变分布点放在该材料的成形极限图中,有助于科学评估板材对零件的实际成形效果,通过分析零件变形大小与成形极限的关系,可以确定零件冲压成形的危险部位、材料使用是否合理.     

基于网格应变分析的深冲用钢DC06车门成型过程的形变研究

深冲用钢具有较高的延展性,适用于制造复杂大变形的零件,其中汽车车门内板由于结构设计与性能要求较高,具有复杂的形面和较大的拉延深度,加工难度大,为深冲用钢的典型应用.针对车门内板拉延成形的过程,基于实测的DC06材料性能数据,利用网格应变分析技术,检测零件关键位置的主次应变,以成形极限FLC曲线为判据,得到成形安全裕度;...     

基于数字化网格应变法在汽车用钢冲压成形中的探索与应用

数字化网格应变法相比传统手工网格应变法,具有测量时间短、精度高,覆盖面积广等优点,在汽车用钢冲压成形领域被广泛应用。利用数字化网格应变法对汽车用钢H220YD冲压门外板汽车零部件过程进行了分析,测量了成形极限值、最大厚度减薄率等数据,掌握了冲压成形的风险区域。同时,分析与探讨冲压风险区域产生原因及改进措施,并给出模具调整意见,最终使得风险区域消除。事实证明,数字化网格应变法可以对汽车用钢冲压成形过程进行精确分析,从而有效提高汽车用钢冲压成形质量。     

后背门外板冲压颈缩缺陷分析与改进

采用数值仿真手段对后背门外板的成形性进行了分析,确定了与材料相匹配的冲压工艺参数.从微观组织、力学性能、表面粗糙度、涂油量等方面,对零件实际冲压过程中使用不同批次材料出现的局部颈缩缺陷分析了原因,并提出了改进措施.认为,仿真结果与实际冲压效果基本一致,材料的时效性较差,自然时效后强度升高、伸长率降低是造成板料冲压局部颈...     

网格应变分析试验的应用

通过ARGUS光学应变分析系统对DC54D+Z成形后的零件进行应变分析,从整体上认识和把握零件各部位的变形状况和材料流动规律,然后将零件的应变分布情况与DC54D+Z成形极限图进行对比,判断出零件成形过程中材料的塑性变形是否合理,材料选择是否合适,并确定零件的安全裕度及潜在的破裂位置,从而为提高零件成形质量提供依据。     

成形极限图的测试、应用和可信度分析

成形极限图通常是通过钢模胀形试验测得，实际测量的成形极限图与ASAME自动应变测试分析系统模拟计算的成形极限曲线吻合较好。应用成形极限图分析冲压零件成形的安全裕度和进行选材预测时，对以平面应变和胀形为主的成形零件具有较高的可信度，而对以深拉延变形为主的成形零件可信度不高。     

低碳冷轧罩式退火板组织性能研究

针对DC01罩式退火板用户冲压成形开裂质量问题,通过实验室研究分析碳含量、酸溶铝含量、显微组织与DC01成形性能的关系,发现合理控制DC01碳含量、酸溶铝含量,改善显微组织结构,可使DC01产品成形性能达到DC03水平。     

超高强钢QP980材料成形极限试验及仿真研究

使用板材成形试验机和DIC光学测量系统进行QP980钢的成形极限试验,得到材料成形极限曲线;借助AutoForm软件构建材料卡片,建立成形极限仿真模型,进行仿真对标分析和准确性验证。试验结果表明,QP980成形极限曲线FLD0点最大主应变值为0.174;对比同强度级别材料成形性能,QP980成形性能优于同强度级别的DP980,达到双相钢DP780性能水平。仿真结果表明,成形极限仿真的FLD0点最大主应变值为0.173,平均误差绝对值为0.578%,其余不同标距下的实验结果与仿真结果的误差绝对值均在8%以内,平均误差3.306%,材料仿真卡片能准确反映材料的实际成形性能,材料卡片准确、可靠。     

包钢汽车用冷轧钢带研制

包钢通过CSP流程及相关工序的匹配,进行汽车用钢的开发.完成了成形极限实验和冲压试验,试验表明产品性能达到国内同牌号传统汽车板水平.钢板批量用于汽车板工业化生产.     

汽车翼子板零件应用技术研究

通过对汽车翼子板零件投料冲压试验，对零件进行了应变测试分析，评价试验钢板的成形效果；分析了冲压工艺，表面粗糙度和板厚等条件零件冲压生产的影响，得到翼子板零件的最佳用材方案及冲压工艺条件。     

汽车用高强低合金钢成形性能的研究

对本钢HC260LA、HC340LA、HC420LA系列汽车用高强低合金钢进行金相组织检验、常温力学性能测试和成形极限试验,并将力学性能试验和成形试验结果导入AUTOFORM仿真软件,进行冲压仿真模拟。结果表明:本钢汽车用高强低合金钢系列产品力学性能和成形性能良好,加工硬化指数n≥0.11,塑性应变比r值约1.0,伸长率A_g≥12%,在平面应变状态下的极限应变值FLD0大于20%,满足生产汽车纵梁等结构件的要求。     

双金属轴套基板的失效分析

选用鞍钢生产的St12和DC03钢板在铁岭某零件厂生产双金属轴套时发现,DC03钢开裂而St12钢成形良好。对两种不同材料的冲压成品进行扫描电镜的断口分析、金相组织分析和力学性能测试,找出DC03开裂的的原因。实验证明,St12更适合作为双金属轴套的基板材料。     

平面应变用于评定薄钢板成形性能的研究

对大量汽车零件进行冲压成形分析，表明平面应变在零件的危险区域中是个重要因素。用两种方法测定了薄钢板的平面应变值，其结果接近，但拉伸试验法较成形极限试验简单。此外还探讨了平面应变在评定薄钢板成形性能方面的实际应用。     

基于Autoform软件的汽车行李箱板冲压成形模拟

基于Autoform软件,讨论了汽车覆盖件参数化设计的方法,包括冲压方向、压料面、工艺补充面、等效拉延筋的生成方法。通过汽车行李箱板冲压成形过程仿真,得出可能出现的破裂、起皱等板料缺陷,调整压边力、等效拉延筋等工艺参数,使产品冲压成形工艺达到优化。结果表明,利用Autoform软件能快速地确定压边力大小,优化板料尺寸和形状,有利于减小产品研发周期、提高产品质量。     

不锈钢冲压过程中的马氏体转变

不锈钢的高耐腐蚀性和变形的特点,使得它在工业生产中有着非常重要的应用。在冲压成形中。不锈钢发生奥氏体向马氏体转变，引起材料发生加工硬化。相变的发生与合金成分、变形温度以及应力应变密切相关。因此，在设计不锈钢冲压成形时。必须考虑其中的马氏体转变。     

宝钢无机润滑GA热镀锌汽车板的生产与应用

无机润滑GA汽车板是一种改善汽车用热镀锌板冲压成形性能的新型产品,概述了该产品的生产工艺,对该产品的主要理化性能、汽车厂实际冲压性能和耐蚀性能等进行对比分析,结果表明,无机润滑GA汽车板具有良好的表面摩擦特性和成形性,同时该产品满足汽车行业对冲压成形性能、磷化性能和涂装后的耐腐蚀性能等常规涂装工艺的生产要求。     

汽车用超深冲热镀锌钢带的开发及应用

介绍了汽车用超深冲热镀锌钢带DC54D+Z、DC56D+Z的研发机理,开发过程中化学成分、热连轧关键工艺参数、冷轧和连续退火工艺的设计及控制。大批量生产实践表明:产品化学成分稳定,具有优良的力学性能、冲压成形性能、焊接性能、耐腐蚀性能,产品广泛应用于汽车的各种覆盖件及零部件。