炼铁-炼钢界面动态运行过程解析与仿真优化

炼铁-炼钢界面连接钢铁生产中高炉和转炉两大重要生产工序，关系到钢铁制造流程的整体优化。“一罐到底”是近年来新兴起的炼铁-炼钢区段“界面技术”,基于“一罐到底”流程的炼铁-炼钢界面运行规律和调控优化技术的研究十分必要。目前对炼铁-炼钢界面中众多复杂的次界面的解析尚不深入，对炼铁-炼钢界面动态运行过程仿真亟待开展。时间、温度和物质量是贯穿于钢铁制造流程的基本参数，因此，炼铁-炼钢界面的调控以铁水罐周转过程为载体，以上述3个参数为调控对象，以这些参数的一体化控制与优化为目标。基于现场运行实绩，以“机车+天车”模式的炼铁-炼钢界面为例，分析炼铁-炼钢界面物质流运行的特征和调控目标，并对其动态运行过程进行“事件-时间”解析，确定构成界面的各个次界面环节，以及各过程/事件的时间域、时间周期及其概率分布，梳理炼铁-炼钢界面动态运行过程规则。在此基础上，采用FlexSim软件，建立了高炉出铁、铁水运输和炼钢等过程的仿真模块，并根据各模块运行规则和模块之间的关联规则，集成为高炉-转炉区段仿真模型。该模型为炼铁-炼钢界面深度解析与优化提供了研究试验平台。模型应用于260 t铁水罐周转过程仿真，得到铁水罐配...     

铁钢界面技术的效益优势比较研究

通过对国内某新建大型钢厂高炉-转炉界面的生产组织、温度、产量、物流、能源消耗、投资等生产设计数据的分析,研究了铁钢界面技术中铁水运输方式-鱼雷罐车运输方式、铁路运输方式“一罐制”、“起重机＋过跨车”运输方式“一罐制”和汽车运输方式“一罐制”四种运输方案的成本和效益变化,并进行分析比较,研究表明：“一罐制”是合理的铁水运输方式,从技术经济角度考虑,由起重机＋过跨车“一罐制”工艺方案形成的铁钢界面流程是最优的。     

承德钒钛首创国内"炼铁--炼钢生产短流程工艺"

承德新钒钛股份有限公司于2005年3月1日建成投产的1号高炉,不仅使承钢登上了年产300万吨钢的新台阶,而且它与炼钢车间新建的100吨转炉形成的“炼铁一炼钢生产短流程工艺”,属于国内首创。以前在一些钢铁企业建设设计时,曾有人提出过这种工艺,但均未实施,承钢是全国同行业中第一家实现炼铁一炼钢生产工艺短流程的企业,成了“第一个吃螃蟹的人”,并在3月3日高炉炼出第一炉铁水时,铁水成功流人1300吨混铁炉后进入转炉炼钢。     

汉钢"一罐到底"生产运行实践

汉钢铁-钢衔接实行"一罐到底"组织模式,即把高炉出铁场的铁水罐与到炼钢转炉兑铁水的铁水罐合二为一,节省了转炉炼钢的铁水包,减少了铁水二次倒罐环节和铁水温降,降低了运行成本,减轻了环境污染,经过生产实践,铁水罐直装率常态化达到100％,取得了良好的经济效益和社会效益.     

沙钢650万t钢板工程“一罐到底”的设计及生产

沙钢650万t钢板系统工程,由3座2 500 m3高炉和3座180 t转炉等生产工艺线组成。设计了“一罐到底”的工艺,即把高炉出铁场的铁水罐与到炼钢转炉兑铁水的铁水罐合二为一,取消了炼铁区域的铁水罐修理设施,没有二次倒罐环节,减少了倒罐作业,避免因倒罐引起的铁水温降和环境污染。经过4年的生产实践,取得了较为理想的生产效益和社会效益。     

福建三安炼钢厂推行“一罐到底”工艺的实践

介绍了炼钢厂推行铁水"一罐到底"工艺及其重要性、铁水"一罐到底"制的炼钢工序对铁水的要求、"一罐到底"制在炼钢生产存在的问题及相应的技术和管理措施。     

直连式“一罐到底”铁水运输工艺及实践

结合某城市钢厂环保搬迁项目,以物质流短捷、高效,能量流节能、环保为宗旨,在过跨车式“一罐到底”铁水运输工艺的基础上,提出了直连式“一罐到底”铁水运输工艺。通过减少转运跨数量、合理排布高炉出铁口、简化铁钢界面连接等措施,将高炉与转炉中心距缩短至210m,铁水运输连续化程度提高至62.70%,过程温降减少约60℃,极大地节约了钢铁企业吨钢占地和一次投资,加快了铁水罐周转速度,同时为提高转炉废钢比创造了有利条件。     

多座高炉集中供铁水的“机械一罐制”布置模式

根据国内目前已实施的铁钢界面衔接现状,通过调研、分析研究,提出多座高炉集中供铁水的新型"机械一罐制"布置模式。该布置模式可以实现1~4座高炉集中于一处供应炼钢铁水,同时有利于分期分步建设,且先期建设成本低。炼铁-炼钢界面衔接简洁,炼钢厂房空间利用率高,生产组织调度灵活。总图布置紧凑、省地、省投资,有利于钢铁厂节能降耗、清洁生产、降低生产运营成本,提高企业竞争力。     

炼铁-炼钢界面模式与铁水罐多功能化技术

 应用冶金流程工程学理论阐述了炼铁-炼钢界面的含义,总结了炼铁-炼钢的界面匹配模式种类及特征。针对“一罐到底”模式的技术特点及铁水罐周转过程的事件进行了解析,指出“一罐到底”模式是铁钢界面模式的发展方向,并对“一罐到底”模式在首钢京唐钢厂的应用进行了案例分析,对铁水罐的在线个数进行优化,找出现场与理论计算的差距,为企业加强铁水罐周转管理提供了理论支持。     

影响“一罐到底”界面技术应用效果的因素探析

以沙钢、首钢京唐和重钢3家钢铁企业为典型案例,对影响"一罐到底"界面技术应用效果的因素进行了探讨分析。认为高炉-转炉配置、高炉数量、铁水运输方式、KR平面布置方式、生产工艺、铁水罐保温措施是影响高炉-转炉区段"一罐到底"界面技术应用效果的主要因素。建议新建钢铁厂在转炉的大型化的同时,与之匹配的高炉也应大型化,高炉以1～2座为宜;当高炉座数较多时,铁水运输应采用"天车+过跨车"运输方式,KR脱硫站选择靠近炼铁侧布置,同时加强铁水罐的保温。     

铁水一罐制生产工艺及实践

概述了炼钢车间铁水“一罐制”供应工艺的常见类型及工艺特点,同时就我国铁水“一罐制”供应工艺的实际应用进行了简要介绍,并给出了铁水“一罐制”供应工艺的大致选型原则.     

高炉铁水脱硫处理及挡渣设备

高炉铁水的炉外处理是炼钢生产工艺优化的一个重要手段。在对高炉铁水脱硫处理前，要先除去铁水中的炉渣。本钢炼钢厂在混铁炉内安装挡渣设备，进行挡渣工艺试验，减少铁水中的炉渣量，降低铁水预处理过程中因前期扒渣造成的铁水损耗，缩短铁水预处理时间，提高铁水预处理生产能力。     

顶底吹氧气转炉使用预处理铁水生产纯净钢

为了满足对优质钢的需求,日本钢铁工业大大地改进了炼钢工艺,即改革精炼方法和提高连铸比。转炉使用预处理铁水便是其中一项技术措施。转炉只用来脱碳和提高温度,可进行少渣炼钢,从而降低生产成本和提高钢的质量。 Kakogawa钢厂铁水预处理的方法是:在高炉出铁场,用氧化铁皮、CaF_2进行一次脱硅,氧化铁皮耗量为20kg/t生铁,CaF_2耗量为0.5kg/t生铁;接着利用鱼雷罐车,使用氧化铁皮进行二次脱硅,其耗量为15—20kg/t生铁,氮气作为载流气体,耗量为400Nm~3/h,喷吹速度为330—350kg/min;最后,利用鱼雷罐车,用     

首钢高炉新型铁水摆动溜槽设计

新型铁水摆动溜槽是为首钢高炉扩容改造后,出铁水量增大而设计的。它对缩短铁水沟长度、减少出铁场的面积、改善炉前操作条件以及减少铁沟维修费用、降低吨铁能耗等,有着重要意义。特别是与大型鱼雷罐车匹配出铁为炼钢热送铁水,减少热能损失,效果显著。     

上海一钢750m3高炉炉前脱硅试验研究

在一钢750m^3高炉的鱼雷罐车和铁沟采用抛撒法投加脱硅剂进行脱硅试验,分析影响脱硅效率及铁水温降的各种因素。试验表明,在目前的生产条件下采用抛撒法工艺可有效地实施高炉铁水脱硅,且脱硅后铁水的硅含量和温度可满足炼钢进行脱磷预处理的要求。     

基于排队论“一包到底”模式的在线铁水包数量

 采用排队论理论对炼铁-炼钢区段“一包到底”模式铁水包的周转进行了分析,建立了铁水包周转过程中各排队系统的数学模型,并以沙钢宏发钢铁厂5800m3高炉-转炉区段的铁水包周转为例验证了模型的合理性和准确性,为钢铁企业加强铁水包周转管理及钢铁厂铁-钢界面的设计提供了支持。     

一种鱼雷罐车防洒铁的解决方法

大型钢铁企业在高炉和转炉之间倒运铁水,公知的技术是冶金行业所用的鱼雷罐车。在炼钢厂专门的倒罐厂房,通过反复控制鱼雷罐车倾翻,最终完成铁水的倾倒任务,这也是炼钢的第一步工序。但由于现有技术的不足,鱼雷罐车常常会控制不好倾翻角度,造成洒铁事故。因此,控制好鱼雷罐车倾翻角度,降低洒铁事故的发生直接关系到后续生产的持续性。通过对鱼雷罐车倾翻控制过程的分析,将激光测距技术与除尘阀等设备相结合,找到了一种鱼雷罐车防洒铁的解决方法,该方法降低了鱼雷罐车倾翻角度人工干预率,提高了除尘效率,改善了操作者的视线,从而实现鱼雷罐倾翻的稳定控制。     

攀钢西昌钢钒高炉铁水适宜硫含量分析

为了寻求炼铁、炼钢工序经济适宜的铁水硫含量,通过对生产数据的统计,分析了攀钢西昌钢钒1号高炉铁水硫含量与技术经济指标的关系,得到了攀钢西昌钢钒高炉铁水钛含量与铁水硫含量及焦比的回归公式;并依据高炉冶炼过程中实际的矿焦比与铁水钛含量的经验数据,计算分析了不同铁水硫含量与炼铁的原、燃料成本的关系,综合考虑炼钢脱硫成本的变化,得出当前硫负荷条件下铁水适宜的硫含量(质量分数)应控制在0.085%左右.     

铁钢零界面工艺设计及仿真模拟

通过比较鱼雷罐及机车、台车、汽车一罐到底等铁水运输方式,以某项目新建2座5 100 m~3高炉和4座210 t转炉为研究对象,设计出了铁钢零界面铁水运输工艺技术,并采用计算机仿真手段,对技术方案进行仿真模拟验证,结果证明,设计的铁钢零界面铁水运输工艺技术方案合理可行。铁钢零界面工艺对铁水运输流程进行了优化和再造,简化了工艺流程,缩短了铁水运输距离,是一种节能、环保、高效、简洁的铁钢界面技术,既降低了工程投资和运行成本,又节约土地资源。     

炼铁-炼钢界面布局紧凑模式

论述了炼铁-炼钢界面的紧凑衔接技术,涉及多维物质流的衔接、传递、匹配及缓冲等过程.从各角度综合分析得出,该界面衔接布置紧凑,占地面积小,实施MES系统的“在线铁水罐跟踪系统”使炼铁-炼钢界面减少了铁水罐周转个数,相对传统方式的铁水包输运方式,保温剂使用量平均减少了0.483 kg/t(铁),铁水入炉温度提高约60℃.同...