我国铝工业固危废资源化利用现状及发展趋势

系统梳理了我国铝工业大宗固危废赤泥、铝灰、电解槽大修渣、阳极炭渣的产排情况及对环境的危害,总结了当前各种固危废资源化利用的技术研发和工业化应用的现状,剖析了当前固危废资源化利用中存在的主要问题,指出了我国铝工业固危废安全治理及资源化利用技术的研究及发展趋势。     

除尘灰喷浆工业实践

介绍了攀钢1#、2#烧结机喷浆工业试验效果及对产质量指标的影响，找出了能取得较好生产效果的喷浆浓度。     

首钢京唐焦化固废高效利用研究与应用分析

合理利用钢铁流程中所产生的固体废弃物,实现其无害化和资源高效利用,对节能减排、降低环境污染具有重要意义。为确定焦化固废在配煤中的应用效果,首钢京唐焦化公司进行了回配焦化除尘灰的300 kg半工业炼焦试验以及焦化除尘灰与生化污泥浆混配比例研究。试验表明,焦化除尘灰回配比例不应超过1.5%,生化污泥与除尘灰的适宜混合比例应控制在20%～25%。综合前期研究结果以及京唐焦化生产现状,设计并成功应用了焦化除尘灰回配工艺装置。在配煤以及焦炭质量保持稳定的前提下,成功解决了焦化除尘灰和生化污泥两大固废的处理难题,实现了焦化固废资源的循环利用。     

首秦资源类固废综合回收利用实践

主要论述了在大力推广钢铁企业绿色可持续发展的大背景下,首秦对厂内资源类固废回收利用的探索和实践。除小部分固废可直接回吃外,首秦通过厂内自建加工线进行加工回吃,实现了大部分固废的回收利用,提高了自消纳率,为企业创效的同时,也为环境作出了积极贡献。2013年以来资源类固废回吃比例达到72%,比2012年提高2.3%。高炉渣通过自建水渣超细磨工艺实现年产水渣微粉约60万t。钢渣通过自建钢渣处理生产线,对渣钢进行干磨深加工,精选出水磨豆钢及钢渣水磨粉两种产品分别返回炼钢和烧结回收利用。烧结和高炉无法自回收利用的烧结机头三电厂除尘灰、高炉布袋灰与炼钢OG泥、氧化铁皮等固废配加一定燃料和皂土烧成红泥砖,烧成砖后破碎成一定粒度,返回炼钢作为冷却剂使用,破碎后的粉末返回烧结使用,后期该工艺改? ＡЫ豪涔糖蛲殴ひ眨档图庸し?0元/t。     

莱钢转炉LT除尘灰的利用实践

介绍了转炉LT干法除尘系统及LT除尘灰的成分和特性。莱钢除尘灰利用有长流程和短流程两种方案,除尘灰被加工成金属副产品、回转窑精粉和除尘灰压球。使用除尘灰压球替代烧结矿用于转炉冶炼,取得很好的脱硫、脱磷效果,并且吨钢降低成本6.02元,实现了干法除尘灰全部回收利用,减轻了环境污染。     

浅谈冶金固废资源化利用现状及发展

文章主要从当前冶金固废资源化利用存在的问题、冶炼厂对冶金固废的处理与应用和冶金固废资源化利用的整体发展趋势这三方面进行深入研究,共同解决冶金固废的资源再利用问题.     

转炉除尘灰的循环利用技术和应用

转炉炼钢过程中会产生大量有害烟尘,经现代化的环保除尘设备处理回收后,可以得到粒度细小且含铁料高的除尘灰。通过采取一定的技术措施,成功开发出符合转炉使用的除尘灰压块。经炼钢转炉现场使用证明除尘灰压块具有良好的冷却和化渣效果,可以替代铁皮球、渣钢和铁矿石,实现了转炉除尘灰的"全闭路"综合利用。     

直接还原回转窑协同处理含锌固废技术及应用

研究了直接还原回转窑实现含锌固废协同处理的工艺技术。对固废中的含锌化合物的还原及分离理论进行了研究,在回转窑内,只要满足温度T＞1 500 K、气氛还原φ(CO)＞70%条件,就能实现锌从废渣中还原分离出来,同时废渣中的铁也能够被还原,得到回收利用。在某海绵铁生产厂的回转窑上进行了试验验证,得到含锌20%(质量分数)的富锌灰,锌渣中95%(质量分数)以上的铁作为副产物进入到海绵铁中。试验结果表明,协同处理在不影响直接还原生产海绵铁工艺的前提下,实现了含锌固废的综合利用,此次试验中烟气的含硫量成为限制环节,含锌固废的最大配加量以2%为宜。     

锰矿高炉除尘灰的利用

对用湘潭锰矿锰铁高炉的除尘灰，生产冷固结团块作为锰铁高炉的原料进行了试验，研究出固结压团优化工艺条件，结果表明：选用高分子表面活性剂作粘结剂，生产出的冷固结团块具有良好的机械强度，其耐湿性和热稳定性好；同时，添加尾泥能提高团块锰品位。     

利用除尘灰生产硫酸锰的工艺探讨

介绍了利用除尘灰生产硫酸锰的目的 和意义,详细探讨了水浸泡、回转窑烧结、酸浸泡到压滤的过程,为工业上利用除尘灰生产硫酸锰提供方法.     

不锈钢除尘灰利用途径简析

为降低环保压力,本文对公司不锈钢除尘灰用于烧结及碳钢炼钢转炉的可行性进行了分析。     

利用除尘灰生产海绵铁的试验研究

为了更好地实现循环经济,降本增效,合理利用太钢除尘灰资源,降低除尘灰中Zn、K、Na等元素对高炉的不利影响,采用隧道窑工艺,以转炉除灰尘、AOD除灰尘、铁鳞、高炉瓦斯灰等配料进行了试验研究。结果表明,采用该工艺处理除尘灰生产海绵铁是可行的,Fe金属化率达到80%以上,脱Zn及碱金属效果显著。     

不锈钢除尘灰的再利用研究与实践

为回收利用不锈钢除尘灰中的铬、镍、铁氧化物,山西太钢不锈钢股份有限公司自主开发了一种不锈钢除尘灰的处理应用技术,在除尘灰中配加还原剂和结合剂压制成球,压球在回转窑中经高温烧结,可方便地作为电炉原料使用;除尘灰压球在电炉冶炼不锈钢中使用,配合炉门氧枪吹氧操作,可形成稳定的泡沫渣,炉壁挂渣良好,对电炉炉龄提高有明显效果。     

烧结机机头除尘灰开路循环再利用

介绍了如何将烧结机机头电除尘灰使用到竖炉生产中,其参与造球以后操作参数的调整、对产量和质量的影响及经济效益评价。     

炼钢除尘泥(灰)资源化利用分析

低碳循环经济是当今国际社会推进的可持续发展的一种新型实践模式,它强调最有效利用资源和保护环境。钢铁企业炼钢过程产生大量除尘产物,这些除尘产物是很好的二次资源。仅2009年,八钢公司转炉炼钢过程产生除尘干污泥约5.8万t,平均含铁量在50%以上;电炉炼钢过程产生的除尘灰1.4万t以上,平均含铁量在42%以上,科学合理地利用这些资源,既可创造经济效益又能减轻环境负担。目前转炉除尘污泥的利用途径是加入烧结混合料,烧结后进入炼铁高炉进行循环。这种做法虽然解决了污泥给环境造成的污染,但极不科学。实践证明,各种含铁尘泥不经预处理,直接加入烧结混合料中进行烧结并非经济科学的利用途径,其主要危害是转炉尘泥中含有害杂质,如ZnO、PbO、Na20、K2O等,随烧结矿加入高炉,将影响高炉顺行和寿命。其次化学成分、粒度、水分均存在较大差异,污泥的含铁量低(与精矿粉相比),配入烧结后降低了烧结矿的质量和品位,增加高炉能耗,使炼铁产率降低。经分析将这些转炉炼钢除尘污泥和电炉炼钢除尘灰加工成炼钢造渣剂,加入转炉循环使用,有利于降低炼钢成本和环境保护,是科学利用这些资源的最佳途径,将为企业带来巨大的经济效益和社会效益。     

利用除尘灰制备高效脱硫剂

利用Ca(OH)₂和钢铁企业的除尘灰作为原料,通过不同的方法制备脱硫剂,在流化床反应器中进行脱硫性能实验,考察脱硫效率在95%以上的持续时间及钙利用率等指标,对其脱硫性能进行了比较.实验结果表明,除尘灰A中Fe₂O₃和FeO含量高,作为添加剂与Ca(OH)2混合焙烧后,钙利用率从18.2%提高到70.2%,脱硫效率在95%以上的持续时间从11min延长到31min.除尘灰A作为添加剂与Ca(OH)₂混合焙烧,制备半干法烟气脱硫的高效脱硫剂,可以较大地提高钙利用率,对于烧结烟气脱硫具有重要的实用价值.     

不锈钢除尘灰再利用技术

随着不锈钢产能不断扩大,如何消化不锈钢除尘灰已成为不锈钢生产企业必须面对的一大问题,山西太钢不锈钢股份有限公司炼钢二厂于2007年2月在30 t超高功率电炉上自主开发了用不锈钢除尘灰冶炼铬镍铁合金技术,并推广应用到工业化生产中。5年的运行实践表明,该技术在保护环境、解决镍资源和降低生产成本方面发挥了巨大作用,值得同类企业借鉴。     

工业固废磨机内部耐磨材料脱落原因及解决方案

工业固废厂使用磨机对高炉渣进行研磨,磨机机内壁涂抹捣打耐材,在使用一段时间后,耐材脱落,磨机不能正常使用,现场分析原因后对耐材进行研究和改进,同时改变施工方式。现场试验后,新型耐材具有了良好的耐磨效果,不易脱落,可以显著提高内壁的使用寿命,降低使用成本,具有良好的应用前景和经济价值。