工业硅中硅含量的测定

介绍了用氢氟酸重量法直接测定工业硅中硅含量的方法。试样用硝酸和氢氟酸分解,使硅生成四氟化硅除去。然后进入高温炉中灼烧。根据氢氟酸处理前后的质量差,扣除铁氧化成三氧化二铁的增量,计算硅的质量百分数。本方法的相对标准偏差小于0.20%。     

钨冶炼渣中有价金属回收利用研究现状

钨矿的冶炼势必伴随产生大量钨冶炼渣,作为危险固废的冶炼渣含有丰富的有价金属,直接堆积于尾矿库不仅会污染环境、占用土地,还会造成金属资源的浪费。因此,很有必要采用合适的选别工艺技术处理回收钨冶炼渣中Sn、W、Sc、Fe、Mn、Ta和Nb等有价金属,一方面能从源头减少钨冶炼渣排放量,另一方面增加有价金属循环利用率。文章详细阐述钨冶炼渣中不同有价金属选别回收的工艺方法,并对比了不同方法各自存在的优势和弊端,同时也指出了钨冶炼渣被用于生产不同特殊材料的现状。在此基础上,展望了未来钨冶炼渣处理技术的发展方向,为更好综合利用钨冶炼渣提供借鉴。     

电炉钛渣碱浸除硅、铝与碱浸渣的预氧化焙烧动力学

采用碱浸除杂-预氧化焙烧-活化改性-高压酸浸工艺处理云南地区电炉钛渣,制备高品位人造金红石. 研究了电炉钛渣碱浸除硅、铝的机理,考察了搅拌速率、粒度、温度、NaOH浓度、液固质量比、浸出碱试剂单因素对浸出率的影响,SiO2与Al2O3浸出率高达75%和50%;正交实验结果表明,NaOH浓度为1.5 mol/L、液固质量比为8、温度为沸腾温度(92.7℃)、浸出时间为1 h的条件下,浸出效果较理想;通过碱浸渣预氧化,有60%的TiO2以金红石形态析出,且在低于700℃下过程受界面化学反应控制,扩散较快,表观活化能为31 kJ/mol/, 850℃下过程受扩散控制,随空气流量增大氧化率提高.     

福美钠钴渣回收钴的实验研究

采用"低酸酸洗-两段焙烧-溶剂萃取"工艺对福美钠钴渣回收工艺进行了研究,考察了氧化焙烧温度、焙烧时间、硫酸化焙烧温度、硫酸加入量等因素对钴浸出率的影响。结果表明:氧化焙烧最佳温度500℃,焙烧时间为0. 5～1 h,硫酸化焙烧温度400℃,硫酸加入量为干焙砂60%～70%(质量比),焙烧时间0. 5 h,钴浸出率可达99%。     

从铜浸出渣中浮选回收元素硫的研究

考查了适合浸出渣中元素硫浮选回收的理想工艺参数,并利用旋流-静态微泡浮选柱取得了良好的分选指标,最终精矿的元素硫品位达到56.08%,为铜浸出渣的合理利用探求了一种工艺简单、成本节约的新方法.     

氯化焙烧-水浸法回收钡渣中钡的研究

以氯化钙为氯化剂,采用氯化焙烧-水浸取的方法处理钡渣,钡渣中的钡以氯化钡的形式被回收。通过焙烧温度、焙烧时间、氯化剂用量等一系列条件实验确定了适宜工艺条件：焙烧温度为1 000 ℃、焙烧时间为45 min、氯化钙用量为理论量的1.3倍。在此条件下钡渣中的酸溶钡可全部回收,钡的回收率为86.8%。浸出液主要成分是氯化钡和氯化钙,经过蒸发浓缩、结晶析出氯化钡产品,其质量符合GB/T 1617—2014《工业氯化钡》的要求。     

一种从硫化砷渣中回收砷的新方法

介绍了采用质量分数30％的双氧水氧化浸出-氯化亚锡还原法处理硫化砷渣以制备单质砷的方法.比较研究了双氧水用量、反应温度、反应时间在氧化浸出试验中对砷浸出率的影响及浓盐酸用量、SnCl2与As摩尔比在还原试验中对砷回收率的影响.结果表明：当固液比为1∶7（固体质量与双氧水体积比）,反应温度为75℃,反应时间为6h时,砷的浸出率达到99.70％;将滤液加热浓缩至As质量浓度约1 450 g/L后,常温下,当浓盐酸与浓缩液体积比为1∶1,SnCl2与As摩尔比为1.2∶1时,反应8h后,砷的回收率达到99.14％.最终产物于105℃烘箱中干燥6h,经检测其单质砷质量分数为98.26％.     

利用硅渣制备偏硅酸钠联产氟化钠产品的工艺研究

简单介绍了氟化氢生产装置中副产硅渣的组成,及其晶格氟对硅渣应用的影响,提出了硅渣制备偏硅酸钠联产氟化钠产品的工艺,研究了硅渣溶解温度及物料配比对偏硅酸钠模数的影响、偏硅酸钠与氟化钠过滤分离、滤饼氟化钠的提纯过程工艺参数对氟化钠产品质量的影响。该研究使硅渣中的硅转化成硅酸钠产品,硅渣中的游离氟和晶格氟转化成了氟化钠产品,将废弃物硅渣变废为宝,提高了资源利用率,降低了硅渣对环境的污染。     

微生物浸出法回收硫酸渣中铜、锌的研究

某硫酸厂硫酸渣中铜、锌含量较高，采用氧化亚铁硫杆菌浸出，铜、锌的浸出率达到91％以上,驯化菌种可进一步提高金属浸出率。     

硅渣制九水偏硅酸钠工艺研究

九水偏硅酸钠作为碱水剂广泛用于陶瓷工业生产中。通过利用冰晶石生产过程中产生硅渣与片碱生产九水偏硅酸钠和天然石英石与液碱生产九水偏硅酸钠的两种生产工艺进行研究和对比,指出用工业硅渣代替石英石生产九水偏硅酸钠具有成本和环保优势。     

铬渣中无定型铝泥碱浸提铝动力学

以含Cr(OH)3和Al(OH)3的铝泥渣为原料,研究渣中Al(OH)3在343～373 K温度内的碱浸动力学.结果表明,在NaOH溶液初始浓度150g/L、液固比15 mL/g、搅拌转速450 r/min条件下,在浸出达到平衡前,铝浸出率与浸出时间呈良好的线性关系,随温度升高,铝浸出达到平衡所需时间不断缩短;在343...     

工业硅中铁铝成分分析中乙二胺四乙酸二钠和硫酸铜标准溶液配制方法的改进

介绍了对工业硅中铁铝成分分析中乙二胺四乙酸二钠(以下简称EDTA)和硫酸铜标准溶液配制方法的改进,改进后的方法缩短了标准溶液配制时间,减少了分析步骤,准确度不受影响。     

硫化砷渣中砷浸出特性研究

通过水平振荡毒性浸出试验,研究了硫化砷渣在不同的pH值和n(Ca)/n(As)下As的浸出。结果表明:浸出液pH值和n(Ca)/n(As)的不同,会对As的浸出质量浓度产生较大影响,pH在1.01¹3.12范围内时,随着pH值的增大,浸出液As的质量浓度先减小后增加,在pH=11.91时,达到最小值4.27 g/L;而随着n(Ca)/n(As)的增加,As的浸出质量浓度先增大后减小,在n(Ca)/n(As)=1.405时出现最大值,As浸出质量浓度为31.674 g/L。但总体来说n(Ca)/n(As)在(0.18713.12范围内时,随着pH值的增大,浸出液As的质量浓度先减小后增加,在pH=11.91时,达到最小值4.27 g/L;而随着n(Ca)/n(As)的增加,As的浸出质量浓度先增大后减小,在n(Ca)/n(As)=1.405时出现最大值,As浸出质量浓度为31.674 g/L。但总体来说n(Ca)/n(As)在(0.187⁵.619)范围内,加入Ca O宏观表现为促进硫化砷渣中As的溶出。     

钒渣焙烧-水热碱浸提钒

实验研究了不同条件下钒渣焙烧与NaOH溶液水热浸出对钒浸出率的影响,并分析了过程机理. 结果表明,焙烧温度达700℃以上可实现钒铁尖晶石的氧化分解,850℃焙烧2 h是钒渣空白焙烧的最佳条件,浸出的最佳条件是反应温度180℃、钒渣粒度小于74 mm、反应时间2 h、液固比5 L/g、碱浓度30%(w)、搅拌速度500 r/min. 该条件下钒浸出率达95%以上,无有害气体产生.     

难处理铅锌矿酸浸渣回收硫酸铅的工艺研究

采用氯化钠-硫酸混合溶液对铅锌矿难处理酸浸渣进行浸出,对浸出液稀释,制备硫酸铅,考察了氯化钠浓度、液固比、时间、温度和硫酸浓度等因素对酸浸渣的浸出影响和考察稀释倍数、时间等因素对沉淀硫酸铅的影响。结果表明,在氯化钠浓度为330 g/L,液固比为7∶1,时间为1.5 h,温度95℃,硫酸浓度为1 mol/L的条件下,铅的浸出率为82.1%;在浸出液稀释倍数为2.5,静置时间7 h的条件下,硫酸铅的沉淀率为93%,产品纯度为99.1%。铅的回收率为76%,比传统方法提高30%以上。     

酸浸渣综合回收浸铅工艺研究

针对氰化提金工艺酸浸渣中低品位金属铅的综合回收,采用盐浸法对金属铅进行了浸出实验研究,通过正交试验详细考察了浸出液固质量比、浸出温度、氯化钠浓度、浸出pH和浸出时间等因素对浸铅率的影响。结果表明,浸出液固质量比为5、浸出温度为333.15 K、氯化钠质量分数为30%、pH=0、浸出时间为4 h的实验条件下,最佳平均浸铅率为92.05%,相对标准偏差RSD=4.3‰;室温下最佳平均浸铅率为90.20%,RSD=4.1‰。因此,酸浸渣常温盐浸提铅是综合利用矿产资源回收铅及提高金、银回收率的有效途径。     

分光光度法测定硅铝矿渣中铝含量的研究

以铬天青s显色体系测定了硅铝矿渣中的铝.考察了测定条件:在pH4.7的HAc-NaAc缓冲介质中,最大吸收波长位于558nm,铝浓度在0～15μg/mL范围内符合比耳定律,线性关系较好.实验结果显示,该方法适用于低含量铝的测定,结果满意.     

从镀锡泥渣中回收金属锡

在电镀锡生产过程中产生的泥渣可以采用下述的方法进行处理。该方法不仅可以消除泥渣中的有害物质对环境的污染 ,同时还获得了高纯度的金属锡 ,用做镀锡的阳极。在处理镀锡泥渣过程中的废液 ,经适当调整后 ,将其中有用的组分补加到电解液中。该处理工艺包括以下几个步骤 :1 )用 p H≤ 7的水浸滤镀锡泥渣 ;2 )分离浸滤步骤的含铁泥渣 ;3)调节浸滤液的 p H值 ,使锡化合物沉淀完全 ;4)分离并回收沉淀的锡化合物 ;5)将分离所得锡化合物溶于碱溶液中 ;6)将 5)所得溶液进行电解还原出金属锡。7)步骤 4)的滤液经调整后可补加到镀锡电解液中。浸滤…