罩塑件注射模设计

1．塑件结构分析 罩塑料外肜如图1所示,塑件最大长度为125mm、最大宽度为108mm、最大高度为109mm,壁厚为2mm,塑件为PP料,收缩率为1．6％,流动性好,排气要求高,否则易产生熔接痕、气泡,影响塑件强度。     

焊缝管冲孔模设计

如图1所示焊缝钢管，其内径为Ф28mm，壁厚为1．2mm。要求在其两端的左右两侧各开14mm×50mm的方孔，并要求四孔的轴线和管子的轴线在同一平面上。     

电风扇控制面板注射模设计与制造

1．塑件的工艺性分析 图1所示制品为电风扇控制面板,由于是薄壁矩形透明件,因此对塑料的成型性能要求较高。塑件材料为聚苯乙烯（PS）,最大外形尺寸为218mm×92mm×19mm,内部结构复杂,外部形状以平面为主,外观要求很高,表面光洁且无缩水、划痕等缺陷,不允许有浇口痕迹。塑件属于平板类结构,平面度要求很高,进料位置和形式必须保证塑件的精度要求。     

手机面壳塑料模设计

该塑件壁厚1．6mm，局部最薄处只有0．8mm，最大长度102mm，最大宽度49mm最大高度7mm。要求表面美观，尺寸精度要求高，材料为ABS，收缩率为0．5％，综合成型性能良好，塑件内侧B、C、D、F处及外侧A、E处有倒扣，均需采用抽芯机构，孔较多。产品如图1所示。     

均衡凝固技术在汽车制动底板上的应用

正制动底板零件是汽车制动器中的关键零件,其质量的好坏,直接影响汽车的安全性与可靠性,因此,该零件要求不允许有缩孔、缩松、气孔及裂纹等铸造缺陷。我公司现生产一载货汽车制动底板,其结构尺寸如图1所示。图1铸件结构1.铸件结构特点与原铸造工艺铸件轮廓尺寸为444mm×235mm×109mm,放加工尺寸后,最大壁厚为61mm,最小壁厚为21mm,其他区域部分壁厚基本均匀。该零件由两个连接板连接圆环盘和6个凸台构成,此连接板交     

墙板的铸造工艺分析

我公司开发的新产品墙板铸件,材质为HT250,毛坯重量2．62t,铸件最大轮廓尺寸为1672 mm×1486mm×599mm,最大壁厚为172mm,最小壁厚为38mm。要求铸件无缩孔、缩松、夹砂等缺陷。1．产品的铸造工艺分析该铸件属厚壁大件(见图1),若按同时凝固原则设计,厚壁处及热节部位难以得到有效的补缩,从而产生     

一种套料钻的研制

应一客户要求设计一种套料钻，要在外圆为Ф500mm，壁厚为65mm的不锈钢管上钻一孔径为咖114mm通孔，其采用的设备为摇臂钻床，型号为Z37。     

管件铸造工艺的改进

某铸造分厂年产铸件近500t,生产有近20个品种,出口日、美等国。经前几年的生产实践,发现外贸铸件存在一些问题,如缩孔、缩松、砂眼及渣眼等等。其中仅缩孔废品率就曾高达15％。本文以管件为例,分析其主要缺陷——缩孔产生的原因,针对工厂实际情况,对原工艺进行修改,使废品率大幅度下降。 1.原铸造工艺简介 (1)铸件结构分析 管件材质为HT200,在垂直分型无箱射压造型线上生产。铸件形状较为简单,由于使用时要受到一定的水压作用,所以铸造要求无缩孔、缩松及裂纹等影响使用的铸造缺陷。铸件大部分壁厚为6mm,属薄壁铸件,且壁厚较为均匀,外形最大尺寸为215mm×110mm×247mm,铸件内腔由壳芯形     

把手封条注射模

1．塑件工艺分析 如图1所示把手封条零件。塑件结构比较简单，要求外观光滑、无飞边、无熔接痕。长宽高分别为70mm、18mm、7．7mm，壁厚是1．7mm，塑件上有四条槽，四条槽的半径都是0．6mm。制品的凹槽不能直接脱模。     

高Si／C比值铸铁件的生产实践

我厂生产的DW99-160.4-4摆动碾压机机身,毛坯重12.5t,材质HT250,外形尺寸为3270mm×1700mm×1050mm。铸件最大壁厚为100mm,最小壁厚为50mm,结构(如图1所示)较复杂。 1.原铸造工艺及铸件缺陷分析     

钢锭模铸造缺陷的焊接修复

钢锭模是用来浇注钢锭的型模,其壁厚为50mm,材质为灰口铸铁,钢锭模结构见图1。 在钢锭模铸造过程中,由于工艺控制不当,有些钢锭模的端面和外表面出现了浇不足现象,浇不足最大深度达20mm。 为了不影响产品检验质量,我们采用电弧堆焊方法对这些钢锭模进行修复。     

滑块内腔芯的工艺优化

正1.铸件简介滑块是热模锻压力机重要的动力传递装置,其本体受冲击力很大,因此力学性能要求较高,铸件的验收技术要求严格。我厂采用呋喃树脂砂造型生产,铸件结构如图1所示,其外轮廓尺寸为2250mm×1600mm×1900mm,铸件上方壁厚220mm,其余壁厚120mm。     

箱体壁厚尺寸减薄原因探讨

某箱体铸件底壁要求最薄处壁厚为6mm,铸造时内腔采用吊芯。试生产时发现,箱底壁厚实际尺寸为4.5～5mm,严重影响了箱体的质量。为此,我们对其形成原因进行了探讨,并通过对内腔砂芯实行工艺减量的方法,收到了良好效果。     

收音机机壳的锌基合金模具

我厂产品MX—108B型收音机的机壳模具设计,采用了超塑性锌基合金塑料注射模具设计与超塑挤压技术,取得了良好效果,现简介如下。一、模具设计工艺考虑及结构特点 1.工艺考虑由于MX—108B型收音机塑料机壳(下面简称塑件)的尺寸、外形、结构等技术条件要求严,外观棱角线条要清晰美观,正面有三条1×0.5mm槽,以增加外观效果。根据塑件以上特点,采用挤压成形静模型腔。     

铝合金薄壁铸件夹渣缺陷的焊补

我厂生产的一种铝合金薄壁壳体铸件尺寸为900×320×300mm,壁厚为5mm。要求在水温为40～60℃,压力为2～2.5kgf/cm~2,持压时间不小于2分钟的条件下进行气密性试验,不允许有渗漏现象。但由于该铸件较大,渗漏也较严重,以致影响生产的顺利进行。为此,我们除了在铸造工艺上做了一些改进外,还对已渗漏的铸件进行了焊补。我们最初采用的焊补方法是将渗漏的部位用錾子将夹渣剔除干净,然后     

球墨铸铁熔模精密铸件切分死卫板胀壳成因及预防

胀壳在熔模铸造生产中是一种较为常见的铸造缺陷,它最容易产生于结构特殊、厚大且薄厚不均的铸件中。 1.铸件特点及性能要求 切分死卫板作为球墨铸铁精铸件在我厂首次生产。其材质为QT500—7,铸件重5kg,最大壁厚为60mm,最小壁厚为20mm,在精铸件中属典型的中厚件。该铸件用于棒材生产线切分导位部位,     

连接环铸钢件裂纹的防止

某产品连接环铸钢件结构如图1所示。铸件材料为ZG270-500，铸件表面全部为非加工面，铸件表面粗糙度为Ra=25μm，铸件最薄壁厚为6mm，最大壁厚为14mm，铸件重量为12kg，铸件表面不能有裂纹、缩孔、夹砂等表面缺陷。该铸件属于框架式结构，为小批量生产。     

灰铸铁自制轴承的生产技术控制要点

灰铸铁自制轴承是鞍钢集团铁路运输设备制造公司修造冶金矿山KF60自翻车上的零件,材质是HT200,结构尺寸为320mm×245mm×85mm,主要壁厚为85mm,零件重量为20kg。我公司采用粘土砂手工造型,使用1．5t／h冲天炉冶炼。多年来通过严格控制铸件化学成分、原材料的质量、以及优化工艺操作等,生产出的产品质量优良,满足了公司修造车的需求。     

用于FAIMS系统的法拉第筒离子检测器

介绍了一种应用于FAIMS系统的法拉第筒离子检测器.法拉第筒采用电阻率为1.678×10~(-8) Ω·m的紫铜材料.屏蔽壳尺寸为40×43×37mm~3,壁厚为3mm.气路设计为T型,进气口直径Φ6,出气口为双排8×Φ1.6均布小孔.铜敏感极经过化学处理,以提高表面质量与抗氧化能力.与KEITHLEY 237电流表级联,测得系统的噪声水平在50fA以下.实验测得FAIMS输出信号为480pA,远远大于系统噪声.该法拉第筒满足了现有FAIMS系统对离子检测器的要求.     

密封条结构参数优化设计方法

为了对轿车车门密封条结构参数进行优化设计，采用遗传算法和神经网络相结合的策略，首先利用神经网络建立密封条结构设计参数与压缩负荷、应力等的非线性全局映射关系，获得求解结构优化问题所需的目标函数，然后用遗传算法进行优胜劣汰的寻优搜索运算，求出最优解。优化结果表明，椭圆形结构在壁厚为1．5mm、高度为20mm时，压缩负荷和应力能达到目标函数要求。压缩负荷和应力的优化结果与理论计算值的误差分别为7．4％、9％，因此，利用神经网络和遗传算法进行结构参数优化的方法是可行的。