车身磷化膜异常原因分析及措施探讨

涂装新线出现车身磷化膜结晶疏松、粗大的异常现象,通过对钢板表面状态、表调槽液参数、表调性质、表调水质、表调温度、磷化槽液参数等的分析,得出表调温度高、磷化总酸低是磷化结晶异常的主要原因。实验一方面通过降低脱脂温度、新增表调前新鲜工水喷淋、增大风阀开度等措施降低表调温度;另一方面通过更换故障的磷化循环泵提高磷化总酸,最终解决了磷化结晶异常的问题,保证了现场生产的顺畅与车身品质的稳定。     

电泳漆涂装效果主要影响因素研究

介绍了工件表面清洗、磷化处理效果对电泳涂装质量的影响,分析了槽液温度、浓度、清洗方式等因素对脱脂效果、表调作用、磷化效果的影响以及纯水质量和超滤对电泳涂装的影响。     

预磷化板材电泳后出现印痕的问题及其解决方法

用预磷化板材制造的车身由于其表面的磷化膜在冲压、焊装的过程中不可避免地被划伤,因此在涂装磷化中往往成膜不均匀,电泳后容易产生印痕。就该问题出现的原因(如白车身状态、表调液粒径等)进行了探讨,并给出了一些解决方案。     

表调对涂装防腐影响研究

研究了表调对盐雾腐蚀影响、水质对表调影响、表调槽液老化的评估。结果表明:表调能有效提高电泳涂层盐雾性能;工艺过程中表调槽液电导率≤2 000μS/cm,能提升腔体磷化质量及防腐性能,不能仅仅通过表调pH、钛含量来评估表调槽液老化程度。     

汽车磷化膜斜条纹缺陷的成因及对策

为解决某涂装车间升级采用低温磷化工艺时新旧两种锌系磷化液混槽过程中车壳出现的严重斜条纹缺陷,从入槽方式、槽液参数控制、设备等方面进行了调查,确定了其成因是间歇式入槽导致磷化反应不连续,槽液表面层流差及锌含量较高。对表面层流主管路和喷嘴进行疏通,严格控制磷化槽液的成分,以及降低表调液的浓度后,问题得到解决。     

现代磷化材料药理问答(Ⅳ)

48表调工作条件的影响(1)胶体钛的质量浓度胶体钛的质量浓度越高,其吸附在金属表面的概率越大,形成的活性中心就越多,磷化膜越细致。但当胶体钛的质量浓度过高时,会导致胶体微粒之间相互碰撞的概率增加,从而使表调剂沉聚,不仅得不到致密膜,还会缩短表调液的使用寿命。反之,当胶体钛的质量浓度过低时,表调效果不明显,磷化膜稀疏发黄、生锈。胶体钛的最佳质量浓度为0.09~0.10g/L,得到的磷化膜呈灰色、均匀、致密。为了调控钛的质量浓度,每天用分光光度计测一次钛的质量浓度,做到勤补料。     

汽车涂覆高效磷化工艺的实验研究

通过新开发的高效磷化工艺对汽车板材和型材进行了实验研究，结果表明该工艺效率高、配套性好、磷化膜质优。应用ＳＥＭ验证了经过表调工艺的磷化膜晶粒致密均匀。耐蚀实验表明经过表调工艺的磷化膜耐蚀性优于未表调的磷化膜。研究指出汽车涂装磷化中表调工艺不宜省去。     

酸洗对中低温锌系磷化膜质量的影响

出于成本的考虑,酸洗在涂装行业中被广泛应用,但是经过酸洗的工件可使磷化程度降低,尤其对于致密性好的薄膜磷化.本文采用扫描电镜观察磷化膜的结晶形貌,讨论了不同的酸洗工艺对普锌磷化和低锌磷化膜质量的影响.实验表明,对于普锌磷化,酸洗后的钢板能磷化成膜,但膜的致密性变差;而低锌磷化则难以成膜.采用适当的表调工艺,可以改善其成膜性及磷化膜质量.     

汽车前处理新型表调液的应用研究

运用物理及化学的方法对新型表调药剂与传统表调药剂进行了对比,结果显示新型表调药剂具有磷化后结晶更加致密、使用周期长、污水排放量少、更加环保等优点。通过现场的切换使用,表明新型表调药剂能代替传统表调药剂。同时在实验室对新型表调药剂的工艺参数管控上下限进行了验证,保证表调工艺具有良好的效果。     

涂装电泳、PVG技术质量浅析

1浅析白车身电泳时存在的质量问题1．1存在的质量问题在涂装生产中,前处理一电泳往往会出现很多的问题,在车身备件的涂装生产中出现的问题则更多,如：工装设计造成的质量问题;脱脂不良时易出现的油污处理不净;表调不良易造成磷化发花、生锈;磷化参数失调造成车身生锈、     

具有表面调整作用的清洗剂

一、前言为了提高汽车薄板零件的抗腐蚀性能,必须采用磷化处理。但是,磷化的前处理对磷化质量有直接影响,对薄层磷化尤为明显,因为高温或强碱清洗或酸洗都会破坏钢铁表面上的磷化活性点,使磷酸盐结晶的晶核减少而有利结晶生长,形成粗厚的磷化膜,甚至无法形成均匀连续的磷化膜。为此,国外广泛采用磷化表面调整剂以确保磷化质量,其中采用带有表面调整作用的清洗剂就是一种行之有效的方法。     

汽车板表面前处理及电泳工艺与质量评价研究

通过试验研究汽车板在涂装底漆工艺中表面前处理和电泳工艺的适应性,选取本钢DC06冷轧板和DC56D+Z镀锌板,使用本钢表面处理模拟试验机等作为试验设备,进行了脱脂-表调-磷化-电泳为主线的涂装试验。按照汽车厂标准,对试样进行了磷化膜外观、结晶尺寸、质量、P比和电泳漆膜厚度、光泽度、漆膜附着性能等多个项目的评价,各项指标均符合汽车厂要求,说明本钢汽车板具有良好的涂装工艺适应性。     

液体表调和粉体表调抗老化性对比试验研究

采用液体表调和粉体表调进行连续26周的表调槽液老化试验,通过扫描电镜(SEM)对磷化膜晶相进行表征分析。采用脱膜称重法测试磷化膜重;石子冲击法测试油漆涂层之间的附着力;循环腐蚀测试法测试涂层的耐腐蚀性能。结果表明,与粉体表调相比,随着时间的延长,采用液体表调的磷化膜晶粒更细密均匀、磷化膜重更低,磷化膜质量更优,经液体表调的涂层附着力与粉体表调相当,但其耐腐蚀性能明显优于粉体表调。即液体表调的槽液稳定性更好,抗老化性能明显优于粉体表调,使用寿命更长。     

一次电泳湿漆膜剥落事故的处理

涂装线采用常规阴极电泳涂装,正常生产工序为预清理→预脱脂→脱脂→水洗→表调→磷化→水洗→沥水→电泳→超滤水洗→水洗→烘干→沥水及吹水,但在烘干前吹水时出现数台车电泳湿膜脱落现象,经讨论分析及现场取证确定为漆膜在超滤水洗过程中出现返溶所致。     

高耐蚀性常温磷化工艺研究

碳钢件涂装前处理多采用磷化工艺,但常温磷化膜层较薄,耐蚀性能较差。对常温磷化工艺进行改进,得到高耐蚀性常温磷化工艺。研究发现,常温磷化工序前增加表调步骤能够细化晶粒,磷化工序后增加封闭处理,磷化膜层的致密性和抗蚀能力明显改善,膜层的耐硫酸铜点滴时间提高到60 s。封闭处理不影响涂装后漆膜的附着能力,漆膜的附着力达到0~1级,高耐蚀性常温磷化工艺可以作为涂装前处理技术。     

驾驶室磷化缺陷原因分析及解决措施

前处理过程是提高被处理工件电泳涂膜附着力、耐蚀性的关键环节,它直接关系到涂装质量的优劣,影响涂装产品的使用寿命,而磷化则是前处理涂装中不可缺少的重要工序。以生产现场解决磷化缺陷过程为例,阐述质量缺陷的原因分析与解决方法。     

汽车含铝车身的涂装前处理工艺

介绍了对含铝车身的涂装前处理工艺,包括传统的磷化加氟、两步法和化学成膜,阐述了脱脂、表调、磷化等工序的工艺要求和管理要点,并考察了所得膜层与后续电泳工序的配套性。     

铝板磷化工艺探讨

对汽车涂装铝板磷化过程中F~-浓度对磷化效果的影响进行了初步探究。游离F~-浓度是铝板磷化的一个关键指标,当F~-含量不足时,铝板磷化成膜效果差,但当F~-浓度太大时,又会对共线生产的镀锌板、冷轧板造成不利影响。     

新型高效液体表调的应用

介绍了一种新型高效液体表调及其在上汽通用汽车的应用情况。前期进行了一系列实验以了解该表调材料的相关性能。在各项性能满足条件后,通过实际应用进行了前后状态对比,并对现场控制方法等进行了相应的调整。在从传统粉末表调切换至高效液体表调后,油漆车间更加节水、节电,磷化渣排放减少,环保效益较大。     

前处理常温化在卡车货箱电泳涂装中的应用

对比研究了常温脱脂剂及低温磷化工艺与原加温型工艺的处理效果。对卡车货箱电泳涂装生产的前处理工艺进行了常温化改造。在保证产品质量不降低的前提下,涂装前处理中预脱脂及脱脂槽液使用温度由50~55℃降低至25~30℃,磷化槽液温度由40~45℃降低至25~30℃。