转炉钢铁料消耗的探索与实践

结合舞钢120 t转炉生产实践,分析认为转炉工序影响钢铁料消耗的主要因素是转炉吹损、烟尘损失、渣中铁损和喷溅损失等。通过优化装入制度及优化转炉操作工艺减少喷溅、降低吹损、少渣冶炼等措施,钢铁料综合消耗由1092.59 kg/t降为1073.83 kg/t。     

钢铁料消耗影响因素探讨与生产实践

介绍了钢铁料消耗计算口径与涟钢转炉炼钢厂钢铁料消耗现状；从喷溅和吹损上分析了钢铁料消耗的影响因素；提出了降低钢铁料消耗的措施，并在生产实践中取得了良好的经济效益。     

天铁热轧降低钢铁料消耗的生产实践

为降低天铁热轧钢铁料消耗,通过优化铁水脱硫操作、降低转炉喷溅率、提高转炉终点命中率以及对连铸钢包注余进行回收等措施,使天铁热轧的钢铁料消耗从1 070 kg/t降低到1 063 kg/t,创造了显著的经济效益。     

包钢炼钢厂转炉工艺优化

炼钢和连铸生产过程中产生了大量的含铁尘泥、连铸切割渣、渣钢等含铁物质,为了减少这些含铁物质的外排和污染,在转炉中加入这些含铁物质,但是转炉工艺操作出现了波动,部分炉次钢铁料消耗较高。通过采用"留渣+双渣"工艺,在留渣的基础上将转炉吹炼分为两个阶段;同时在吹炼过程中对底吹进行控制,显著地降低喷溅发生。现有操作工艺进行优化后,钢铁料、渣料消耗大幅减少,显著地降低了转炉炼钢的生产成本。     

影响钢铁料消耗因素探讨与实践

本文对影响钢铁料消耗的因素进行了具体分析。通过改进入炉料结构、优化造渣工艺、减少转炉喷溅率、加强内部含铁资源回收,有效提高了转炉钢水收得率,降低了钢铁料消耗。     

降低钢铁料消耗生产实践

结合生产实践,分析钢铁料消耗现状及主要影响因素,通过提高拉速、延长中包包龄、提高转炉出钢碳、减少喷溅、减少渣中全铁及渣量、减少铸坯割缝、提高干渣回收率等措施,有效提高了含铁料的回收利用,降低了钢铁料消耗,取得了明显的经济效益。     

音平控渣技术在梅钢转炉的应用

简要介绍了转炉音平控渣技术的基本原理、设备及其组成和软件及系统功能,以实例分析形式叙述了梅钢转炉音平控渣技术的应用情况,表明音平控渣技术对提高转炉操作人员水平、减少喷溅尤其降低钢铁料消耗具有积极作用。     

影响转炉钢铁料消耗的因素分析

通过对唐钢第一钢轧厂转炉冶炼炉次进行追踪、统计和分析,认为转炉喷溅、渣量和熔渣铁损、扒渣、入炉冷料用量和补炉次数等因素是影响转炉钢铁料消耗的主要因素,提出了改进吹炼工艺,降低转炉喷溅次数,提高操作水平;强化冶炼,提高一次拉碳命中率、强化底吹气搅拌降低终渣( FeO)含量和炉渣带铁量;增大含铁冷料用量,加强炉况管理、减少补炉次数的改进措施.     

降低炼钢-连铸工序钢铁料消耗生产实践

分析了影响炼钢-连铸工序钢铁料消耗的主要因素,提出了降低钢铁料消耗的有效途径。通过加强生产过程管控、动态调整转炉炉料结构、优化吹炼和造渣工艺、合理控制转炉炉型、减少浇注过程甩废率、提高中包寿命、优化尾坯操作等措施,钢铁料消耗显著降低,为公司降本增效、高质量发展提供了有力支撑。     

120 t转炉降低钢铁料消耗实践

通过对影响转炉钢铁料消耗的主要原因进行分析,发现入炉原料T[Fe]含量低、转炉工艺控制以及冶炼操作不当引发溢渣喷溅、冶炼终点过吹且终渣量大是导致转炉钢铁料消耗高的主要原因。针对以上原因从入炉原料优化、改进工艺控制和冶炼操作、稳定冶炼终点温度成分等方面制定控制措施,有效改善了转炉冶炼钢铁料消耗经济技术指标。自2021年下半年以来,阳春新钢铁2座120 t转炉平均钢铁料消耗均控制在1 060 kg/t以下。     

降低转炉钢铁料消耗转炉工序的措施

a.减少喷溅。控制转炉超装,保持合适炉容比,严格兑铁工艺制度,加强标准化操作,合理控制抢位和氧压,化好渣,早化渣,采用少渣炼钢,减少喷溅。b.减少渣中铁损。少渣炼钢是降低渣中铁损的有效措施,有条件的地方,应尽量采用“三脱”铁水进行冶炼。推荐有条件的企业采用双联法转炉炼钢技术,即利用一台转炉专门用于脱磷,另一台转炉专门用于脱碳(渣量可很少,并将其产生的渣用于脱磷)。采用该法可减少转炉渣量30%以上,不仅减少渣中铁损,而且可减少喷溅铁损,脱磷渣可作磷肥加以利用。转炉吹氧采用静态、动态和计算机控制技术,根据钢种需要实现一次拉碳到位,既可以降低钢铁料消耗、降低合金料消耗、提高炉龄、降低吨钢成本,又可以避免补吹、过氧化、出高温钢、减少废品生成、减少钢中夹杂和提高钢的质量。采用顶底复吹技术,提高碳氧平衡,以减少钢中氧含量,并使熔池搅拌更充分、平稳,减少喷溅,提高冶炼效率和金属收得率。e.其它。提高摇炉水平,防止摇炉泼钢、泼铁现象,及时更换出钢口,保证质量,确保钢水出尽;采用先进挡渣器,尽量减少转炉下渣量,提高合金收得率;采用RH轻处理,利用其碳脱氧功能,减少钢中氧含量,从而减少合金消耗。(本刊讯)降低转炉钢铁料消耗转炉工...     

转炉扩容及工艺优化实践

对安钢二炼原1#20t转炉扩容为35t转炉后工艺操作存在的问题进行了分析,提出了工艺优化方案,取得了良好实践效果,对中小转炉控制喷溅,降低钢铁料消耗具有广泛的借鉴作用.     

转炉留渣操作工艺实践

通过对留渣喷溅的原因分析,摸索枪位变化,不断完善留渣条件和工艺,从操作上找出了切实可行的规避措施。通过不断优化留渣操作工艺,逐步使转炉喷溅得到了有效控制,从而降低了钢铁料、石灰、轻烧白云石等原料消耗,吨钢成本显著降低,经济效益十分可观。     

降低钢铁料消耗，节约能耗．

针对济钢钢铁料成分不稳定、操作不稳,冶炼过程喷溅等情况,分析了多种影响钢铁料消耗因素,采用多项措施来降低钢铁料消耗,经实践达到了高产、低耗的目标。     

15t转炉优化炉容比设计与改造

介绍了 1 5t转炉优化炉容比改造与设计 ,炉容比得到改善 ,产量大幅度提高 ,平衡了公司钢铁料 ,连铸机能力得到发挥 ;各项经济指标有了进一步提高 ,金属喷溅减少 ,降低了钢铁料消耗 ,降低吹损率 ,冶炼周期缩短 ,钢的质量有所提高。炉壳变形小 ,托圈强度、耳轴强度设计能满足生产需求。     

转炉高硅高钛铁水冶炼工艺优化

针对唐钢中厚板公司转炉入炉铁水硅高钛高、转炉操作难度较大、易发生转炉喷溅导致金属收得率低的问题,从装入制度、供氧制度和造渣制度等方面对高硅高钛铁水冶炼工艺进行了优化。改进后,转炉喷溅率由4.3%降至1%,钢铁料消耗降低了2.15 kg/t,取得了显著的经济效益和环境效益。     

转炉降低钢铁料消耗的生产实践

钢铁料消耗是炼钢工序的一项重要技术指标,对全厂成本完成具有重大影响。分析了天津钢铁集团120t转炉钢铁料消耗的影响因素,实施了降低钢铁料成本的具体措施,从降低喷溅,控制渣中全铁量,降低渣量等几个主要方面入手,使钢铁料消耗降低了3.186kg/t,取得了良好的经济效益。     

安钢150t转炉降低钢铁料消耗的生产实践

对影响安钢150t转炉钢铁料消耗的因素进行了分析,找出了降低钢铁料消耗的有效途径。通过采取少渣炼钢,提高终点命中率、减少连铸钢包浇余等一系列措施,使每吨钢的转炉钢铁料消耗降低了26．5kg,经济效益显著。     

安钢150t转炉留渣操作实践

结合安钢第二炼轧厂的生产现状,分析了留渣操作容易引起喷溅、粘枪、终点碳高等一系列问题,并提出了相应的解决措施。生产实践表明,实施留渣操作对转炉冶炼时的初期化渣和脱磷十分有利,可以取得良好的经济效益。石灰消耗约可降低9 kg/t,钢铁料消耗降低5 kg/t,精炼电耗降低6 kWh/t,并对炉衬维护有积极作用。     

15吨转炉优化炉容比设计与研究

介绍了15号转炉优化炉容比改造与设计,改造后产量大幅度提高,金属喷溅减少,降低了钢铁料消耗及吹损率,冶炼周期缩短,钢的质量有所提高,炉壳变形小,托圈强度、耳轴强度设计能满足生产需求。