建筑长材用钢洁净钢制造平台的节能技术

针对唐山钢铁集团有限责任公司第二钢轧厂传统的转炉-建筑用钢生产线,通过有效控制原料消耗和转炉出钢温度,提高转炉冶炼效率;完善均衡稳定的全连铸技术;实施钢包加盖和提高钢包周转率技术;优化生产流程组织;加强二次能源回收,提高工艺过程能源使用效率等一系列技术,转炉蒸汽回收量和煤气回收量逐年上升,转炉工序能耗和棒材工序能耗持续下降。2013年,转炉蒸汽回收98.29kg/t,氧气消耗45.27m3/t,煤气回收130.09m3/t,转炉工序能耗达到了-0.83GJ/t,连铸工序能耗为0.22GJ/t,炼钢能耗-0.61GJ/t,钢坯入加热炉温度最高达到900℃,第二棒生产线热装比例实现100%,轧钢工序能耗降至0.70GJ/t,炼轧全系统工序能耗实现0.09GJ/t。     

降低LF炉电极消耗的生产实践

从研究LF炉电极消耗的机理入手,通过采取钢包全程加盖、提高转炉放钢温度、优化通电档位、提高新钢包烘烤效果、优化渣料加入量、通电过程中控制氩气和改造电极调节器等措施,电极消耗由0.37 kg/t降至0.29 kg/t,吨钢电耗降低5.36 kW·h/t,取得了较好效果。     

莱钢特钢转炉系统钢包寿命达到历史最好水平

<正>2014年3月18日,山钢集团莱钢特钢事业部转炉系统积极开展提高钢包寿命技术攻关活动,优化精炼工艺,降低钢包渣线侵蚀,提高了钢包寿命。钢包寿命达到80次,创近年来最好水平,年可节约成本30万元。特钢事业部转炉系统VD真空脱气精炼炉投产后,由于提温时间长、工艺变更等原因,导致钢包渣线侵蚀加快,降低了钢包寿命,不仅影响了生产的稳定顺行,而且     

鞍钢炼钢能耗及节能

鞍钢炼钢平均工序能耗60kg/t钢标准煤,其中转炉钢工序能耗32kg/t钢标准煤,一炼钢厂氧气顶吹平炉钢76kg/t钢标准煤,二炼钢平炉和双床平炉钢79kg/t钢标准煤。钢铁料消耗、铁水质量、平炉用氧、余热回收和转炉煤气回收等都影响炼钢工序能耗。转炉应进行煤气回收,鞍钢3号转炉煤气回收已转入正常生产,用氧平炉节能措施包括加强烟道系统密封,减小排气系统阻力,提高热效率,如取消格子砖、采用喷淋塔代替余热锅炉等;双床平炉减少铁水消耗,降低累计能耗,减少油氧消耗,降低工序能耗。     

降低LF精炼工序成本生产实践

分析了鞍钢1700ASP线LF精炼工序成本的构成,指出降低精炼工序成本关键在于降低渣料消耗和电能、电极消耗.通过优化渣料配比和用量,采用降低钢水传搁时间、减少了周转罐投入数量、制定合理的加热制度和加强操作等措施,缩短了加热时间,渣料消耗降低了3 kg/t钢,电能消耗减低了3.01 kWh/t钢,电极消耗降低了0.04 kg/t钢,LF精炼工序成本降低了3.82元/t钢.     

小型转炉负能炼钢的实践

从降低能源介质的消耗和提高回收二次能源入手,诸如转炉煤气实现自产自用,富余煤气并入管网;提高蒸汽利用水平;加快钢包周转;优化氧枪参数;实现转炉污水循环利用等方面,对莱钢转炉工序能源介质的现状进行了分析;论述了降低能源消耗、最大限度循环再利用二次能源、降低生产成本和减少环境污染等情况。     

唐钢150t LF精炼温度控制优化工艺实践

针对LF精炼温度控制对炼钢生产有重要影响的实际情况,分析了生产流程中LF精炼温度控制的影响因素及优化措施,制定了转炉、钢包准备、LF精炼、连铸工序的温度控制规定。通过工艺优化的实施,达到了提高温度控制水平的目的,为提升产品质量以及降低成本提供了有效途径。     

SPHC浅精炼工艺生产实践

<正>柳钢冶炼SPHC原工艺路径为:铁水倒罐站→120 t转炉→出钢脱氧→氩站钢包底吹→LF精炼→板坯连铸机,钢水经LF精炼可获得较高的钢水质量和洁净度。为了进一步提高冶炼效能,降低SPHC钢的生产成本,在保证钢的质量及洁净度的前提下,应用LF浅精炼工艺。该工艺采用出钢渣洗,氩站快速造渣脱硫及控铝,从而减轻LF精炼负荷,既不改变原有的炼钢-连铸生产工艺布置,又满足了高效稳定的生产需要。另一方面,新工艺的实施降低了LF精炼工序的电耗、电极消耗等冶炼成本,钢水流动     

浅谈钢包加盖系统改造

介绍了转炉炼钢开放式钢包在周转时进行的全程加盖系统改造,使得钢水浇注过程温降减少,钢包在浇注结束至再次受钢时,包衬温度仍可保持在较高温度以上,转炉出钢温度降低10℃以上,可大大降低工序成本及工序能耗.     

浅谈钢包加盖系统改造

介绍了转炉炼钢开放式钢包在周转时进行的全程加盖系统改造,使得钢水浇注过程温降减少,钢包在浇注结束至再次受钢时,包衬温度仍可保持在较高温度以上,转炉出钢温度降低10℃以上,可大大降低工序成本及工序能耗.     

钢包一体化管理系统的开发及应用

为了优化钢包管理,提高炼钢厂运行效率,降低炼钢能耗,开发了钢包一体化管理系统。在对钢包周转过程和钢包管理中常见问题研究的基础上,提出钢包一体化管理的设计思想,构建一体化管理系统的功能结构框架,阐述了钢包跟踪、钢包配包和钢水温度补偿等主要功能模块,以及系统实现所需的硬件和软件支持。系统应用于Q炼钢厂后,有效提高了钢包周转率,降低了转炉出钢温度。     

炼钢最优工序能耗的研究与实践

针对炼钢工序能耗运行过程中存在着工艺制度不完善、生产组织缺乏柔性的智能化调度系统以及设备问题。从设备管理、工艺管理、生产管理三个方面采取措施,对设备进行升级改造;通过对精炼炉电极智能控制系统进行升级改造提高其电热效率;LF精炼精确控温;缩短蹲钢时间并提高钢包周转率,实现炼钢工序能耗最小。     

LF精炼炉节能实践

为降低精炼电耗,在LF炉现工艺装备基础上,增加LSMELT AC电极控制系统,优化钢包车定位方式、在LF精炼炉耐材炉盖的上方每个电极孔的周围增加耐材装置、改善LF精炼炉喂丝导管。根据LF炉实际生产条件,提出了降低电耗的有效工艺措施,即进行折浇余渣、在转炉出钢过程中加小粒渣料等。通过以上优化措施,LF炉精炼电耗降低6.7%。     

谈转炉炼钢工序能耗降低措施

通过对210转炉厂近几年转炉工序能耗的分析,得出210转炉厂能耗高的主要原因,制定降低能源介质消耗和提高回收量的有效措施,达到降低工序能耗的目的。     

炼钢厂经济耐火材料的选用

莱钢炼钢厂通过对影响炼钢工序各类耐火材料消耗的因素进行全面分析,采取应用转炉本体经济耐火材料控制技术、低成本钢水精炼盛装和钢包水口控流技术、连铸耐火材料分钢种经济选用等措施,实现了炼钢工序耐火材料经济选用、合理使用的目标。     

转炉生产效率对炼钢工序能耗的影响

降低转炉工序能耗,实现负能炼钢是钢铁工业节能减排的重要工作,本文研究了转炉生产效率对炼钢工序能耗的影响。研究表明,当转炉生产效率达到0.7万吨/公称吨.年以上时,可以实现负能炼钢。转炉生产效率的提高可以降低吨钢电耗、氧气氮气的消耗,并且有利于余热蒸汽的回收,因此,转炉生产效率的提高有利于转炉工序能耗水平的降低。     

转炉生产效率对炼钢工序能耗的影响

降低转炉工序能耗,实现负能炼钢是钢铁工业节能减排的重要工作,本文研究了转炉生产效率对炼钢工序能耗的影响。研究表明,当转炉生产效率达到0.7万吨/公称吨.年以上时,可以实现负能炼钢。转炉生产效率的提高可以降低吨钢电耗、氧气氮气的消耗,并且有利于余热蒸汽的回收,因此,转炉生产效率的提高有利于转炉工序能耗水平的降低。     

炼钢综合节能技术

以炼钢系统生产为例,剖析炼钢系统的能源构成,通过理论计算炼钢工序综合能耗的极限,并对影响炼钢工序能耗的主要因素加以分析。通过研究现有转炉煤气、蒸汽等几种能源介质的使用、回收状况,分析炼钢系统生产中的节能潜力,着重对采用新型脉冲蓄热式钢包烘烤技术加以描述,通过以上技术措施的实施,实现转炉工序真正意义上的负能炼钢,实现钢铁流程的节能。     

Practice of control on carbon and sulphur content in the pipeline steel

分析了“KR铁水脱硫-130t顶底复吹转炉（BOF）-氩站底吹氩-LF钢包精炼-RH真空精炼-板坯连铸”等工序对管线钢碳、硫成分的影响,根据各工序的工艺特点,采取提高铁水温度、优化精炼工艺、区别控制开浇炉与连浇炉钢水碳、硫成分等措施,使管线钢的成分合格率从80．30％提高到92．89％。     

BOF-LF-CC流程生产齿轮钢铸坯全氧含量控制实践

莱钢采用BOF-LF-CC工艺流程生产20CrMnTiH齿轮钢,在不经过VD炉真空处理的情况下,通过提高转炉终点碳命中率,使用组合式挡渣工艺,优化转炉底吹流量及钢包底吹氩模式,转炉全铝一次脱氧,调整精炼渣系,提高大包长水口密封性,避免钢水吸氧二次氧化,引进钢包下渣自动监测系统等工艺优化改进措施,有效降低了铸坯全氧含量,平均铸坯全氧含量达到了0.001 3%。